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Le choix dépend principalement de la température et des contraintes mécaniques.
Les résines époxy haute température de Final Advanced Materials sont généralement limitées entre 150 et 350 °C, avec une bonne résistance mécanique (cisaillement typique 10–30 MPa) et une certaine élasticité.
En revanche, les colles céramiques proposées par Final Advanced Materials fonctionnent jusqu’à 2 200 °C selon les grades (alumine, zircone, silicate, silice). Elles offrent une excellente tenue thermique mais restent fragiles (comportement cassant, pas d’élasticité).
Pour des assemblages soumis à la dilatation différentielle ou à la vibration, l’époxy est largement préférable si la température maxi de l’application le permet. En revanche, pour des environnements extrêmes (four, vide, atmosphère réductrice) qui dépassent 350 °C, c’est la colle céramique qu’il faut choisir.
Les ciments céramiques distribués par Final Advanced Materials présentent des températures maximales d’utilisation comprises entre 650 °C et 2 200 °C. Par exemple, les formulations à base d’alumine atteignent couramment 1 650–1 760 °C en atmosphère oxydante. En revanche, les systèmes silicatés sont limités autour de 1 000–1 200 °C.
La température d’utilisation maximale réelle dépend fortement de l’environnement (air, vide, gaz inerte), du temps d’exposition à cette température et du cycle thermique (rampe, choc thermique). A savoir : les adhésifs céramiques chargés métaux que propose Final Advanced Materials ne résistent que jusqu’à la température maxi de la charge (650 °C par exemple pour de la poudre d’aluminium).
Oui, Final Advanced Materials propose des résines époxy chargées en argent, nickel ou graphite présentant une conductivité électrique (résistivité typique 10⁻⁴ à 10⁻³ Ω·cm) permettant de remplacer une soudure. Cependant, leur tenue thermique reste limitée à 150–250 °C en température continue, voire 300 °C en température de pointe avec une polymérisation à chaud. Au-delà, la matrice organique se dégrade (oxydation, pyrolyse).
Attention : les colles céramiques chargées métal (nickel, aluminium ou inox) de Final Advanced Materials ne conviennent pas pour des applications nécessitant conductivité électrique et résistance à haute température (> 350 °C) puisque leur conductivité électrique est beaucoup trop faible.
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Un ciment céramique coulable possède une faible viscosité permettant le moulage ou la coulée dans des moules de formes complexes. Il est formulé pour limiter la ségrégation et assurer une bonne reproductibilité dimensionnelle et réaliser une pièce en céramique. Le ciment d’enrobage est utilisé pour encapsuler ou fixer des composants dans un ensemble.
Chez Final Advanced Materials, les ciments coulables sont optimisés pour la fabrication de pièces (densité finale 2,0–3,0 g/cm³), tandis que les ciments d’enrobage sont conçus pour privilégier l’adhérence dans des systèmes (boitier, surmoulage de résistance, …).
Pour les moules de fonderie, Final Advanced Materials propose des ciments à base d’alumine, carbure de silicium, silice ou zircone, résistant entre 1 200 et 2 200 °C. Les formulations zircone sont particulièrement adaptées en cas de besoin d’une très bonne résistance aux agressions chimiques. Les ciments alumine offrent une meilleure résistance mécanique (> 40 MPa en compression). Le ciment SiC est très adapté pour la coulée de métaux en fusion, chenal de coulée, creuset ou buse. Le choix dépend du métal coulé, de la température (ex : aluminium ~700 °C, acier > 1 500 °C) et de la résistance au choc thermique.
Les ciments céramiques de moulage proposés par Final Advanced Materials présentent des résistances à la compression standards de 10 à 40 MPa, selon la formulation et la porosité. Le retrait thermique est généralement faible, ce qui permet de limiter les contraintes internes et les fissurations. Les formulations à base d’alumine dense offrent les meilleures performances mécaniques, tandis que les systèmes plus isolants présentent une résistance plus faible mais une conductivité thermique réduite (< 0,15 W/m·K).
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Les peintures hautes températures Duralco de Final Advanced Materials permettent une meilleure résistance à la corrosion et aux intempéries. Le choix de la peinture dépendra des conditions d’emploi et de la matière du support à protéger. Une fois la surface décalaminée, dérouillée, nettoyée et dégraissée, vous pouvez l’appliquer au pinceau ou au pistolet. A savoir : 2 couches fines sont préférables à 1 couche épaisse.
Pour une résistance à 650 °C en atmosphère humide et/ou saline, Final Advanced Materials propose une peinture à l’aluminium. Si le besoin de tenue en température ne dépasse pas 800 °C, la peinture Duralco 230 chargée d’acier inoxydable sera plus adaptée.
Les revêtements céramiques (BN ou graphite) proposés par Final Advanced Materials offrent une faible énergie de surface, limitant ainsi l’adhérence des métaux fondus (Al, Zn, Cu, …). Ils réduisent les phénomènes de mouillage et facilitent le démoulage. Leur stabilité thermique et leur inertie chimique améliorent la durée de vie des outillages. Ils permettent également de limiter la contamination métallique et l’usure des outillages.
La température maximum d’utilisation des revêtements sera fonction de l’environnement gazeux. La tenue est limitée à 450 °C pour le graphite et 850 °C pour le nitrure de bore sous air ou atmosphère oxydante et plus de 1 000 °C sous vide ou gaz neutre.
Les revêtements BN proposés par Final Advanced Materials s’appliquent par pulvérisation, pinceau ou trempage. Une préparation de surface (dégraissage, rugosité Ra 1,6–3,2 µm) est essentielle pour une meilleure accroche. Le séchage s’effectue à température ambiante. L’épaisseur typique est de 10 à 50 µm. Il faut appliquer les couches les plus fines possible, laisser sécher puis appliquer une nouvelle couche, ainsi de suite. Une couche trop épaisse va moins bien résister et le risque de décollement / fissuration sera plus grand. Le BN offre une excellente résistance thermique (jusqu’à 800/900 °C sous air et 1 800 °C sous vide ou gaz neutre).
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Les plaques en silicate de calcium présentent une faible densité (200–1 000 kg/m³), une faible conductivité thermique (~ 0,05–0,35 W/m·K) et une bonne tenue jusqu’à 1 000 °C. Elles sont utilisées comme isolants structurels.
Les plaques en mica (phlogopite ou muscovite) offrent une excellente rigidité diélectrique (> 20 kV/mm) et une tenue thermique jusqu’à 500–1 000 °C selon le type. Il doit être en permanence comprimé entre 2 autres plaques pour conserver son intégrité mécanique (dégradation du liant silicone à haute température). L’usage du composite Mica étant très particulier, merci de consulter Final Advanced Materials pour plus d’information.
Oui, les composites inorganiques proposés par Final Advanced Materials peuvent être usinés en CNC. L’usinage des réfractaires à base de silicate de calcium (CaSiO₃) ou matériaux dérivés type plaques isolantes présente des spécificités liées à leur faible densité, forte porosité et faible cohésion mécanique. Bien que ces composites ne soient pas durs, ils comportent un risque élevé d’écaillage et d’effritement : il faut donc minimiser les efforts et éviter l’arrachement de matière. La poudre générée étant très abrasive, un système d’aspiration sur votre installation est indispensable. Nous pouvons usiner ces matières dans notre atelier.
Pour une température d'application continue à 1 000 °C, Final Advanced Materials recommande des composites à base de fibres céramiques ou silicate de calcium. Ces matériaux offrent une conductivité thermique faible (~0,08–0,35 W/m·K) et une bonne stabilité dimensionnelle. Les composites nanoporeux peuvent descendre à 0,02–0,04 W/m·K, mais sont plus fragiles mécaniquement. Le choix dépend de vos besoins : isolation thermique ou résistance mécanique. Il nous faut un descriptif complet de l’application et des contraintes pour pouvoir vous recommander le produit le plus adapté.
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Les isolants microporeux de Final Advanced Materials présentent des pores de taille micrométrique, limitant la conduction thermique. Les nanoporeux ont des pores encore plus petits (< 100 nm), réduisant encore plus les transferts thermiques. Les matériaux nanoporeux de Final Advanced Materials atteignent des niveaux de conductivités thermiques extrêmement faibles (~0,015–0,025 W/m·K à 200 °C), bien plus performants que ceux des microporeux. En revanche, les nanoporeux sont plus sensibles à l’humidité et mécaniquement beaucoup plus fragiles : ils ne peuvent pas être soumis à des contraintes mécaniques en fonctionnement.
Les panneaux nanoporeux distribués par Final Advanced Materials offrent les plus faibles conductivités thermiques, avec des valeurs allant de 0,015 à 0,025 W/m·K à température modérée (200–400 °C). À haute température (> 800 °C), ces valeurs augmentent mais restent inférieures à celles des isolants plus classiques. A titre de comparaison, les isolants fibreux sont généralement autour de 0,1–0,3 W/m·K. Le choix d’un isolant dépendra également de sa tenue mécanique et de l’environnement.
Oui, les plaques microporeuses proposées par Final Advanced Materials peuvent être usinées en CNC (fraisage, découpe). Leur faible résistance mécanique (souvent < 4 MPa en compression) impose des vitesses faibles et des outils adaptés. La génération de poussières fines nécessite un système d’aspiration. Bien que ces composites ne soient pas durs, ils comportent un risque élevé d’écaillage et d’effritement : il faut donc minimiser les efforts et éviter l’arrachement de matière. La poudre générée étant très abrasive, un système d’aspiration sur votre installation est indispensable. Nous pouvons usiner ces matières dans notre atelier.
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Pour obtenir un devis auprès de Final Advanced Materials, il est nécessaire de transmettre un cahier des charges technique détaillé. Celui-ci doit inclure les dimensions, la température de fonctionnement, les contraintes mécaniques et les caractéristiques attendues (conductivité thermique en W/(m·K), densité, résistance chimique). Il est également recommandé de fournir des plans techniques. Final Advanced Materials réalise ensuite une étude de faisabilité, propose des matériaux adaptés et fournit une estimation détaillée incluant les délais, les procédés de fabrication et les quantités.
En ce qui concerne les produits « sur étagère », il suffit de fournir une référence pour obtenir un devis.
Final Advanced Materials assure la distribution de ses matériaux avancés à travers le monde. Les articles sont conditionnés selon les normes adaptées aux standards de l'industrie (protection contre les chocs, l'humidité). Les matériaux, conçus pour des applications dans des environnements extrêmes et dotés de différentes propriétés, sont acheminés par l'intermédiaire de transporteurs spécialisés, les temps de livraison pouvant fluctuer selon la destination.
Final Advanced Materials propose des services de transformation sur mesure incluant la découpe à façon, la confection textile, le tissage à façon et l’usinage de matériaux techniques. La découpe à façon est réalisée sur une large variété de matériaux, avec des équipements permettant des découpes précises en mono ou multicouches.
Final Advanced Materials dispose d’un atelier de confection textile intégré pour la réalisation de pièces sur mesure (tissus, gaines, tresses, protections thermiques) à partir de fibres techniques. L’entreprise propose également du tissage à façon (2D et 3D), incluant le développement d’armures textiles et la production de petites séries.
L’usinage concerne les matériaux rigides et permet la fabrication de pièces techniques adaptées aux contraintes mécaniques et dimensionnelles.
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Pour vous aider à choisir le bon creuset adapté à vos besoins, Final Advanced Materials se base sur deux critères : la température maximale de chauffe atteignable et le matériau à faire fondre.
L’alumine (Al2O3) est le meilleur choix en termes de rapport qualité-prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1 700 °C.
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1 800 °C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et résiste jusqu’à 2 000 °C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.
Le graphite et le carbone vitreux peuvent être utilisés jusqu’à 3 000 °C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, lorsqu’ils sont utilisés sous air, ces matériaux s’oxydent et ne sont utilisables que jusqu'à 450-500 °C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir optimiser l’usage de ces matériaux. En atmosphère oxydante, leur usage est très limité.
Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie en raison de leur excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et leur faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Cependant, étant susceptibles de réagir avec certains oxydes, ces types de creusets doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.
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Le Macor est une vitrocéramique usinable avec une masse volumique de 2,52 g/cm3 et une tenue en température allant jusqu’à 1 000 °C en pointe. Le Macor se distingue par son excellente usinabilité à sec, et par sa faible conductivité thermique (1,46 W/(m·K)), ce qui en fait un bon isolant pour les hautes températures ainsi qu’un excellent isolateur électrique. Le Shapal Hi-M Soft offre une conductivité thermique élevée (92 W/(m·K)) et de bonnes propriétés mécaniques. Le Shapal Hi-M Soft est légèrement plus difficile à usiner que Macor mais excelle dans la dissipation thermique. Final Advanced Materials recommande le Macor pour le prototypage ou les pièces complexes avec une température maximale de 800 °C en continu et 1 000 °C en pointe, et le Shapal Hi-M Soft pour des applications thermiques exigeantes.
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L’alumine frittée 96 % présente une masse volumique de 3,7 g/cm³, une dureté de 14 GPa et une résistance à la flexion de 200 MPa, avec une limite d’utilisation thermique d’environ 1 500 °C. L’alumine 99,7 % est plus pure, sa masse volumique atteint 3,9 g/cm³, sa dureté 17 GPa et sa résistance à la flexion est supérieure à 370 MPa. La présence de pores et d’impuretés dans l’alumine 96 % réduit sa résistance à l’usure et à la corrosion. Pour des applications exigeantes, l’alumine 99,7 % offre une performance supérieure, une meilleure tenue chimique et une durée de vie prolongée. Final Advanced Materials recommande l’alumine 99,7 % pour les pièces essentielles et l’alumine 96 % pour les applications moins sévères.
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Pour une dissipation thermique optimale, les substrats en nitrure d’aluminium (AlN) sont la solution idéale. Ils présentent une conductivité thermique élevée de 170 à 200 W/(m·K), une masse volumique d’environ 3,2 g/cm³ et une stabilité dimensionnelle jusqu’à 1 000 °C. Alternativement, vous pouvez opter pour des substrats en alumine (Al₂O₃) qui offrent une conductivité plus faible (de 25 à 30 W/(m·K)) mais qui sont moins coûteux. L’AlN permet d’évacuer efficacement la chaleur des circuits à forte densité de puissance, limitant les points chauds et augmentant la fiabilité. Final Advanced Materials recommande l’AlN pour les applications haute performance telles que des LED haute puissance et composants microélectroniques thermiquement sensibles.
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Final Advanced Materials propose une vaste gamme de poudres d’alumine afin de s’adapter au mieux aux différents projets industriels. Les poudres d’alumine de la série 100 peuvent être utilisées pour des applications de sablage et de micro-sablage de précision avec des granulométries d50 de 1,5 µm à 2 mm. Pour des applications de polissage métallographique et minéralogique, la série 1 000 présente une granulométrie d50 allant de 0,05 µm à 3 µm. Les séries 900 et 1 500 peuvent être utilisées pour des applications de filtration avec des granulométries de 78 µm à 10 mm.
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Les billes en alumine (Al2O3), avec une masse volumique de 3,9 g/cm³ et une dureté de 17 GPa, sont économiques et adaptées aux broyages standards, notamment pour les charges minérales ou les pigments. Les billes en zircone (ZrO2 stabilisée) présentent une masse volumique plus élevée (6 g/cm³) et une ténacité supérieure (7 MPa·m1/2), ce qui améliore l’efficacité du broyage et réduit le temps de traitement. Elles génèrent aussi moins de contamination et présentent une meilleure résistance à l’usure. Final Advanced Materials recommande la zircone pour les broyages intensifs ou de haute précision, et l’alumine pour des applications plus économiques.
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Le graphite ne présente pas la même résistance en température selon l’atmosphère dans laquelle il est utilisé. Ses performances thermiques dépendent directement de son environnement de fonctionnement. Sous vide ou en atmosphère inerte, le graphite peut supporter des températures extrêmement élevées, pouvant dépasser 2 000 °C. En l’absence d’oxygène, le matériau conserve une excellente stabilité thermique et structurelle. En revanche, sous air ou en atmosphère oxydante, la température maximale d’utilisation est plus limitée. À partir d’environ 400 à 500 °C, le graphite commence à s’oxyder progressivement au contact de l’oxygène, ce qui entraîne une dégradation de ses propriétés et une perte de matière. Le choix du grade de graphite ainsi que la prise en compte des conditions atmosphériques sont donc essentiels pour garantir les performances et la durée de vie du matériau pour une application donnée. L’équipe Final Advanced Materials se tient à votre disposition pour vous accompagner dans le choix de la solution graphite la plus adaptée à vos contraintes thermiques et environnementales.
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Final Advanced Materials propose une très large sélection de tissus pouvant supporter des températures allant de -72 °C à +2 000 °C. Pour des applications allant jusqu’à 550 °C, les tissus à base de fibre de verre sont les plus versatiles. Ils combinent à la fois de bonnes résistances mécanique et chimique, en plus d’être des isolants électriques et thermiques efficaces. Au-delà de 500 °C, les tissus à base de fibre de basalte (800 °C), de silicate (1 000 °C) ou de céramique (1 300 °C) sont à préconiser pour une utilisation continue. Le choix du tissu dépend de l’application souhaitée. Que ce soit pour de l’isolation ou de la protection, les conditions d’utilisation sont un facteur déterminant pour le choix du tissu à utiliser.
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Les feutres haute température sont fréquemment utilisés dans l’industrie pour l’isolation des fours. Ce sont des matériaux légers, simples à mettre en œuvre et fournissant une excellente isolation thermique. On les retrouve dans les domaines de la fonderie, du travail du verre et de la céramique. Le choix du feutre dépend à la fois de la température du four, des produits chimiques et du processus de chauffe. Final Advanced Materials fournit des feutres avec différentes compositions et tenues en température, la majorité ayant une faible persistance biologique et ne comportant donc aucun danger pour les opérateurs.
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Que ce soit pour des applications d’isolation ou de protection, les bandes haute température sont fréquemment utilisées dans l’industrie ainsi que sur les collecteurs, tubes et pots d’échappement. Final Advanced Materials propose des bandes en fibre de verre dotées d’excellentes propriétés isolantes jusqu’à 550 °C, et des bandes en fibre de basalte qui allient isolation et résistance thermique jusqu’à 700 °C en plus d’avoir une couleur bronze naturelle sans traitement. Ces bandes peuvent être enduites de silicone pour répondre à des besoins d’étanchéité.
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La différence principale entre ces deux solutions est la température d’application. Le Zetex est stable de 500 à 700 °C alors que les fibres de silicate peuvent supporter des températures jusqu’à 1 000-1 200 °C.
Les gaines sont des tubes, le plus souvent souples, conçus pour protéger des câbles ou des composants électriques de l’électricité, de la chaleur et de forces ou chocs mécaniques. Final Advanced Materials fournit des gaines pouvant supporter des températures allant jusqu’à 1 300 °C en continu. Pour la protection contre la chaleur radiante, Final Advanced Materials confectionne des gaines laminées sur mesure avec des fines feuilles d’aluminium. Cette construction permet de renvoyer jusqu’à 95 % des échanges radiatifs, protégeant ainsi les câbles d’une exposition à des températures trop élevées.
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Afin de vous recommander le matériau le plus adapté à vos besoins, Final Advanced Materials se basera sur les critères suivants : température, pression et environnement (gazeux, liquide). Si vous cherchez un matériau ayant une bonne compressibilité (> 40 %) et une très bonne résistance chimique, alors le graphite est la solution pour vous. Résistant à plus de 60 bars de pression, 550 °C sous atmosphère normale et jusqu’à 3 000 °C sous atmosphère inerte, il sera capable de répondre à vos besoins. Mais si vous cherchez un matériau résistant à des températures entre 900-1 000 ° C sous atmosphère normale et 6 bars de pression, le mica sera plus adapté. Il est à la fois un bon isolant électrique (20 à 80 kV/mm) et un bon isolant thermique (≈ 0,3 à 0,7 W/m·K).
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