Partager cette page par mail Creuset en magnésie MgO
Les creusets en magnésie MgO ont une structure à grains fin avec une faible porosité ouverte. La densité est de 3.45 g/cm3 avec moins de 1 % de porosités ouvertes.
Cette matière comporte 2 % d'Oxyde d'Yttrium (Y2O3) pour faciliter le frittage de la magnésie. L'Oxyde d'Yttrium est totalement inerte et se comporte de manière équivalente au MgO dans toutes les applications.
Les creusets en Magnésie ont une tenue mécanique et aux chocs thermiques inférieurs à celles des creusets en Alumine. Il faut une chauffe et un refroidissement le plus homogène possible pour limiter les risques de casse et de fissures.
Ils ont une tenue jusqu'à environ 2000°C en pointe.
Analyse chimique du creuset e MgO
- MgO + Y2O3 : 99.38%
- CaO : 0.38%
- SiO2 : 0.4%
- Al2O3 : 0.03%
- Fe2O3 : 0.07%
- B2O3 : 0.01%
Données techniques creuset MgO
|
Øext (mm) |
H (mm) |
Vol. (cm3) |
Øext (mm) |
H (mm) |
Vol. (cm3) |
Øext (mm) |
H (mm) |
Vol. (cm3) |
| 12,7 | 25,4 | 1 | 38,1 | 76,2 | 63 | 76,2 | 101,6 | 380 |
| 18,0 | 40,6 | 5 | 44,4 | 88,9 | 99 | 76,2 | 146,1 | 547 |
| 19,1 | 25,4 | 4 | 50,8 | 50,8 | 75 | 88,9 | 152,4 | 804 |
| 25,4 | 25,4 | 7 | 50,8 | 88,9 | 135 | 91,9 | 152,4 | 865 |
| 25,4 | 31,8 | 9 | 50,8 | 152,4 | 234 | 95,3 | 152,4 | 932 |
| 25,4 | 76,2 | 24 | 57,2 | 88,9 | 176 | 101,6 | 114,3 | 777 |
| 31,8 | 31,8 | 16 | 63,5 | 76,2 | 189 | 101,6 | 152,4 | 1044 |
| 31,8 | 50,8 | 46 | 63,5 | 139,7 | 354 | 114,3 | 152,4 | 1343 |
| 31,8 | 63,5 | 56 | 69,9 | 88,9 | 274 | 127,0 | 203,2 | 2254 |
Épaisseur de paroi de 2,5 à 4 mm en fonction du diamètre du creuset.
FAQ qui peuvent vous aider dans cette catégorie
Pour vous aider à choisir le bon creuset adapté à vos besoins, Final Advanced Materials se base sur deux critères : la température maximale de chauffe atteignable et le matériau à faire fondre.
L’alumine (Al2O3) est le meilleur choix en termes de rapport qualité prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1 700 °C.
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1 800 °C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et résiste jusqu’à 2 000 °C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.
Le graphite et le carbone vitreux peuvent être utilisés jusqu’à 3 000 °C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, lorsqu’ils sont utilisés sous air, ces matériaux s’oxydent et ne sont utilisables que jusqu'à 450-500 °C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir optimiser l’usage de ces matériaux. En atmosphère oxydantes, leur usage est très limité.
Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie en raison de leur excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et leur faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Cependant, étant susceptibles de réagir avec certains oxydes, ces types de creusets doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.
Les creusets en carbure de silicium (SiC) ont une résistance à l’oxydation limitée en atmosphère riche en oxygène. Le carbure de silicium commence à former une couche de silice protectrice (SiO2) dès 800-1 000 °C. A partir de 1 200 °C en air, l’oxydation devient plus importante ce qui peut fragiliser le creuset sur du long terme. Dans ces cas, Final Advanced Materials conseille de se placer en atmosphère inerte pour éviter l’apparition de ces problèmes et afin que le matériau reste stable jusqu’à 1 600-1 800 °C.
Concernant la corrosion chimique, le carbure de silicium (SiC) a une excellente résistance chimique aux métaux non ferreux. En revanche, il est sensible aux acides forts et aux oxydants puissants à haute température.
Pour éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques, Final Advanced Materials recommande les pratiques suivantes :
• gérer graduellement les variations de température et de limiter les contraintes mécaniques ;
• ne jamais chauffer les creusets à pleine puissance dès le départ, en particulier les creusets en MgO (200 °C/h) ;
• éviter les gradients thermiques, les contacts avec les surfaces froides et les points chauds localisés ;
• utiliser des atmosphères inertes pour le carbure de silicium, le graphite ou le carbone vitreux.