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Final Advanced Materials propose une gamme de creusets adaptés à la calcination et la fusion d’alliages divers.
La qualité première d’un creuset est d’être capable de résister à des températures supérieures aux températures de fusion des alliages que le métallurgiste va y déposer, sans s’altérer ni polluer le métal en fusion. Dans certains cas, le creuset porté à ces températures très élevées doit être suffisamment résistant pour supporter d’être déplacé afin de couler les pièces (fonderie de bronze par exemple).
Notre équipe est à votre service pour vous aider à choisir le creuset et le matériau qui répond le plus à vos besoins.
Matériaux disponibles
- Alumine 99.7% frittée
- Carbone vitreux fritté
- Magnésie MgO
- Zircone poreuse
- Réalisations spécifiques
- Pressage isostatique
N'hésitez pas à nous consulter et à nous envoyer votre cahier des charges pour que nous puissions définir avec vous le produit le mieux adapté à votre besoin.
Alumine frittée 99.7%
L’alumine frittée autorise une utilisation jusqu’à 1 700 °C. Ce produit est idéal pour les applications à très haute température.
Il résiste aux attaques chimiques de la plupart des acides et solutions alcalines, à l’hydrogène et autres gaz réducteurs à l’exception de :
- Acide fluorhydrique en grande concentration
- Acide phosphorique en ébullition
- Solution d’hydroxyde de potassium en ébullition
- Solution d’hydroxyde de sodium
- Sel alcalin fondu
Carbone vitreux
Le carbone vitreux résiste à de très hautes températures, jusqu’à 3 000 °C sous gaz inerte. Contrairement à beaucoup de produit haute température le carbone vitreux voit sa résistance augmenter, avec une pointe à 2400°C. Il est deux fois plus résistant à 2 400 °C qu’à la température ambiante.
Il n’y a pas de fragilisation du produit à haute température et la résistance aux chocs thermiques est très élevée. Des montées en température suivies de refroidissements répétées ne posent aucun problème.
Magnésie
Les creusets en magnésie MgO ont une structure à grains fin avec une faible porosité ouverte. La densité est de 3.45 g/cm3 avec moins de 1 % de porosités ouvertes.
Cette matière comporte 2 % d'Oxyde d'Yttrium (Y2O3) pour faciliter le frittage de la Magnésie. L'Oxyde d'Yttrium est totalement inerte et se comporte de manière équivalente au MgO dans toutes les applications.
Les creusets en magnésie ont une tenue mécanique et aux chocs thermiques inférieurs à celles des creusets en Alumine. Il faut une chauffe et un refroidissement le plus homogène possible.
Ils ont une tenue jusqu'à environ 2 000 °C.
Zircone poreuse
Les creusets en oxyde de zirconium partiellement stabilisé à la magnésie sont obtenus par pressage isostatique. Ces creusets sont idéals pour une utilisation jusqu’à 1 800 °C.
Avantages
- Utilisation jusqu’à 1 800 °C
- Très bonne résistance aux chocs thermiques
- Résistant à l’érosion
- Dilatation thermique très faible
- N’est pas mouillé par les métaux en fusion
Réalisations spécifiques : carbure de silicium
En plus des références standards, nous pouvons vous proposer des réalisations sur mesure en fonction de vos besoins. Vous pouvez sélectionner le matériau dans notre gamme et nous confier l’usinage de vos creusets.
Réalisations
- Creuset en carbure de silicium Øext 24 mm – Øint 20 mm – H 40 mm
- Creuset en zircone Øext 6 mm – Øint 4 mm – H 10 mm
Creusets réalisés par pressage isostatique
Final Advanced Materials vous propose une gamme de creusets de fusion, réalisés par pressage isostatique, pour des métaux non ferreux exclusivement.
Métaux compatibles
- Aluminium
- Laiton
- Zinc
- Métaux précieux
Dimensions
- Creusets de 30 g à 5 tonnes
- Hauteur de 29 à 1600 mm
- Diamètre maximum 950 mm
Avantages
- Economies d’énergie par mise en chauffe rapide
- Pouvoir calorifique constant
- Bonne résistance aux attaques chimiques
- Dépôts de crasses réduits
Creusets et accessoires de formes et dimensions sur demande, dans toutes les qualités, selon dessin ou dimensions particulières à nous indiquer.
Creuset en carbure de silicium SSIC
Creuset en alumine frittée 99.7%
Creuset en carbone vitreux
Creuset en magnésie MgO
Creuset en zircone
FAQ qui peuvent vous aider dans cette catégorie
Pour vous aider à choisir le bon creuset adapté à vos besoins, Final Advanced Materials se base sur deux critères : la température maximale de chauffe atteignable et le matériau à faire fondre.
L’alumine (Al2O3) est le meilleur choix en termes de rapport qualité prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1 700 °C.
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1 800 °C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et résiste jusqu’à 2 000 °C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.
Le graphite et le carbone vitreux peuvent être utilisés jusqu’à 3 000 °C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, lorsqu’ils sont utilisés sous air, ces matériaux s’oxydent et ne sont utilisables que jusqu'à 450-500 °C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir optimiser l’usage de ces matériaux. En atmosphère oxydantes, leur usage est très limité.
Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie en raison de leur excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et leur faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Cependant, étant susceptibles de réagir avec certains oxydes, ces types de creusets doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.
Les creusets en carbure de silicium (SiC) ont une résistance à l’oxydation limitée en atmosphère riche en oxygène. Le carbure de silicium commence à former une couche de silice protectrice (SiO2) dès 800-1 000 °C. A partir de 1 200 °C en air, l’oxydation devient plus importante ce qui peut fragiliser le creuset sur du long terme. Dans ces cas, Final Advanced Materials conseille de se placer en atmosphère inerte pour éviter l’apparition de ces problèmes et afin que le matériau reste stable jusqu’à 1 600-1 800 °C.
Concernant la corrosion chimique, le carbure de silicium (SiC) a une excellente résistance chimique aux métaux non ferreux. En revanche, il est sensible aux acides forts et aux oxydants puissants à haute température.
Pour éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques, Final Advanced Materials recommande les pratiques suivantes :
• gérer graduellement les variations de température et de limiter les contraintes mécaniques ;
• ne jamais chauffer les creusets à pleine puissance dès le départ, en particulier les creusets en MgO (200 °C/h) ;
• éviter les gradients thermiques, les contacts avec les surfaces froides et les points chauds localisés ;
• utiliser des atmosphères inertes pour le carbure de silicium, le graphite ou le carbone vitreux.