Partager cette page par mail Creuset en alumine frittée 99.7%
Présentation du creuset en alumine frittée 99,7 %
Le creuset sert de récipient dans lequel les métaux passent de l'état solide à l'état liquide. Le choix du creuset pour la fusion des métaux précieux est important.
Les creusets en céramique d'alumine sont une option intéressante en raison de leurs propriétés et de leurs avantages uniques. Ils sont fabriqués à partir d'alumine, un matériau hautement réfractaire. Ils se caractérisent par une excellente stabilité thermique et résistent à des températures élevées. L'alumine, étant peu réactive, minimise le risque de contamination et garantit la pureté des métaux fondus.
Les creusets en céramique d'alumine se caractérisent également par le fait qu'ils ont une répartition uniforme de la température dans le creuset, ce qui permet d'obtenir de bon résultats de fusion. Ceci est particulièrement important pour les alliages présentant des diagrammes de phase compliqués et des plages de température de fusion étroites.
L'alumine Al2O3 99,7%
L’alumine frittée autorise une utilisation jusqu’à 1 700 °C. Ce produit est idéal pour les applications à très haute température.
Il résiste aux attaques chimiques de la plupart des acides et solutions alcalines, à l’hydrogène et autres gaz réducteurs à l’exception de :
- Acide fluorhydrique en grande concentration
- Acide phosphorique en ébullition
- Solution d’hydroxyde de potassium en ébullition
- Solution d’hydroxyde de sodium
- Sel alcalin fondu
Composition de l'alumine Al2O3 99,7%
Al2O3 99,7% avec traces de MgO et de SiO2.
Caractéristiques des creusets en alumine 99,7 %
- Température d’utilisation maximum : 1 700 °C
- Bonne résistance aux chocs thermiques
- Résistivité électrique élevée
- Bonne résistance mécanique
Produits disponibles
- Creuset cylindrique
- Creuset conique
- Creuset tubulaire
Produits sur demande
- Bac d’incinération
- Nacelle
Nettoyage
Contamination par des matières organiques
Chauffez les creusets dans l'air ou l'oxygène jusqu'à environ 900 °C pour brûler les substances organiques.
Impuretés avec des métaux et des alliages
De telles impuretés doivent être nettoyées avec de l'acide HCI (concentration de 25 % ou plus). Si aucune réaction ne se produit avec l'impureté, chauffez le creuset avec l'acide chlorhydrique. Si le HCl seul n'est pas efficace, utilisez un mélange de HCl/HNO3 (1:1) (tous deux sous forme concentrée).
Les oxydes et autres sels
Certains sels sont solubles dans l'eau. Faites bouillir les creusets dans de l'eau distillée. Utilisez du HCl ou un mélange de HCl/HNO3 (1:1) (tous deux sous forme concentrée). Les oxydes sont souvent très stables ou ont déjà réagi avec l'oxyde d'aluminium. Il peut très bien arriver que les dépôts ne puissent plus être éliminés. Dans ce cas, le creuset doit être jeté. Le HF dissout les oxydes, mais aussi l'oxyde d'aluminium.
Après ces opérations de nettoyage, rincez plusieurs fois les creusets à l'eau distillée et laissez-les sécher à température ambiante. Puis chauffez-les à nouveau dans un four séparé, sous atmosphère d'air, jusqu'à 1 500 °C.
FAQ qui peuvent vous aider dans cette catégorie
Pour vous aider à choisir le bon creuset adapté à vos besoins, Final Advanced Materials se base sur deux critères : la température maximale de chauffe atteignable et le matériau à faire fondre.
L’alumine (Al2O3) est le meilleur choix en termes de rapport qualité-prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1 700 °C.
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1 800 °C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et résiste jusqu’à 2 000 °C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.
Le graphite et le carbone vitreux peuvent être utilisés jusqu’à 3 000 °C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, lorsqu’ils sont utilisés sous air, ces matériaux s’oxydent et ne sont utilisables que jusqu'à 450-500 °C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir optimiser l’usage de ces matériaux. En atmosphère oxydante, leur usage est très limité.
Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie en raison de leur excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et leur faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Cependant, étant susceptibles de réagir avec certains oxydes, ces types de creusets doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.
Les creusets en carbure de silicium (SiC) ont une résistance à l’oxydation limitée en atmosphère riche en oxygène. Le carbure de silicium commence à former une couche de silice protectrice (SiO2) dès 800-1 000 °C. A partir de 1 200 °C en air, l’oxydation devient plus importante, ce qui peut fragiliser le creuset sur du long terme. Dans ces cas, Final Advanced Materials conseille de se placer en atmosphère inerte pour éviter l’apparition de ces problèmes et afin que le matériau reste stable jusqu’à 1 600-1 800 °C.
Concernant la corrosion chimique, le carbure de silicium (SiC) a une excellente résistance chimique aux métaux non ferreux. En revanche, il est sensible aux acides forts et aux oxydants puissants à haute température.
Pour éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques, Final Advanced Materials recommande les pratiques suivantes :
• gérer graduellement les variations de température et de limiter les contraintes mécaniques ;
• ne jamais chauffer les creusets à pleine puissance dès le départ, en particulier les creusets en MgO (200 °C/h) ;
• éviter les gradients thermiques, les contacts avec les surfaces froides et les points chauds localisés ;
• utiliser des atmosphères inertes pour le carbure de silicium, le graphite ou le carbone vitreux.