Partager cette page par mail Creuset en carbone vitreux
Le carbone vitreux résiste à de très hautes températures, jusqu’à 3000°C sous gaz inerte. Contrairement à beaucoup de produits haute température le carbone vitreux voit sa résistance augmenter, avec une pointe à 2400 °C. Il est deux fois plus résistant à 2400 °C qu’à la température ambiante.
Il n’y a pas de fragilisation du produit à haute température et la résistance aux chocs thermiques est très élevée. Des montées en température suivie de refroidissements répétées ne posent aucun problème.
Principales caractéristiques
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Le creuset en carbone vitreux n’a pas les désavantages du creuset céramique comme la faible conduction thermique, l’adhésion aux métaux nobles et l’utilisation de sel de fusion.
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Le temps de chauffe et de fusion est réduit, de ce fait le métal fond plus vite et de manière plus homogène. Les creusets en carbone vitreux ont une durée de vie supérieure à celle des creusets céramique et graphite classique.
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Le creuset en carbone vitreux n’a pas de porosité.
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La grande pureté, la faible surface spécifique et la structure isotrope du creuset en carbone vitreux provoque une faible oxydation qui génère un gaz protecteur au-dessus du métal en fusion. Cette faible oxydation empêche la formation d’une couche d’oxyde sur le métal en fusion.
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La coulée a un aspect uniforme et nette, elle est possible sans pour autant mouiller les surfaces du creuset. Cette propriété reste inchangée durant toute la durée de vie du produit.
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Grace à sa très grande résistance aux chocs thermiques, un creuset en carbone vitreux ne se fissure pas, même s’il est posé à chaud sur une surface froide.
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Le creuset en carbone vitreux est utilisable pour un chauffage par induction.
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Le creuset en carbone vitreux est parfaitement adapté à la fusion d’alliages au palladium et d’alliages contenant un pourcentage de métaux nobles : il peut être utilisé par exemple pour fondre un alliage de céramique contenant du palladium avec un pourcentage de métaux nobles autour de 1400 °C.
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Le creuset en carbone vitreux est utilisable pour les métaux rares et les alliages de titane.
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Un creuset en carbone vitreux ne doit pas être utilisé pour la fusion d’alliages d’acier ou de métaux ferreux.
Produits disponibles
- Creuset cylindrique
- Capsule d’évaporation
- Creuset conique (grand et faible angle)
- Couvercle
- Creuset pour croissance de cristaux
- Creuset avec bec verseur
- Nacelle
FAQ qui peuvent vous aider dans cette catégorie
Pour vous aider à choisir le bon creuset adapté à vos besoins, Final Advanced Materials se base sur deux critères : la température maximale de chauffe atteignable et le matériau à faire fondre.
L’alumine (Al2O3) est le meilleur choix en termes de rapport qualité-prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1 700 °C.
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1 800 °C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et résiste jusqu’à 2 000 °C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.
Le graphite et le carbone vitreux peuvent être utilisés jusqu’à 3 000 °C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, lorsqu’ils sont utilisés sous air, ces matériaux s’oxydent et ne sont utilisables que jusqu'à 450-500 °C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir optimiser l’usage de ces matériaux. En atmosphère oxydante, leur usage est très limité.
Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie en raison de leur excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et leur faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Cependant, étant susceptibles de réagir avec certains oxydes, ces types de creusets doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.
Les creusets en carbure de silicium (SiC) ont une résistance à l’oxydation limitée en atmosphère riche en oxygène. Le carbure de silicium commence à former une couche de silice protectrice (SiO2) dès 800-1 000 °C. A partir de 1 200 °C en air, l’oxydation devient plus importante, ce qui peut fragiliser le creuset sur du long terme. Dans ces cas, Final Advanced Materials conseille de se placer en atmosphère inerte pour éviter l’apparition de ces problèmes et afin que le matériau reste stable jusqu’à 1 600-1 800 °C.
Concernant la corrosion chimique, le carbure de silicium (SiC) a une excellente résistance chimique aux métaux non ferreux. En revanche, il est sensible aux acides forts et aux oxydants puissants à haute température.
Pour éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques, Final Advanced Materials recommande les pratiques suivantes :
• gérer graduellement les variations de température et de limiter les contraintes mécaniques ;
• ne jamais chauffer les creusets à pleine puissance dès le départ, en particulier les creusets en MgO (200 °C/h) ;
• éviter les gradients thermiques, les contacts avec les surfaces froides et les points chauds localisés ;
• utiliser des atmosphères inertes pour le carbure de silicium, le graphite ou le carbone vitreux.