Sintered vitreous carbon crucible

Vitreous carbon is resistant to very high temperatures up to 3000°C in inert gas. Unlike many high temperature products, vitreous carbon increases in strength, peaking at 2400°C. It is twice as resistant at 2400°C than at room temperature. There is no weakening of the product at high temperatures and resistance to thermal shock is very high. Temperature increases followed by repeated cooling pose no problem.

Main proprieties

  • Vitreous carbon crucibles have none of the disadvantages of ceramic crucibles such as low heat conduction, adhesion to noble metals and the use of molten salt.

  • Heating and melting times are reduced so metals melt faster and more evenly. Vitreous carbon crucibles have a longer life than conventional ceramic and graphite crucibles.

  • Vitreous carbon crucibles have no porosity.

  • The high purity, low surface area and isotropic structure of vitreous carbon crucibles cause low oxidation, which generates a protective gas above the molten metal. This low oxidation prevents the formation of an oxide layer on the molten metal.

  • Casting has a uniform and clean appearance and can be done without wetting the crucible's surfaces. This property remains unchanged throughout the life of the product.

  • Thanks to their high resistance to thermal shock, vitreous carbon crucibles do not crack, even when placed on a cold surface.

  • Vitreous carbon crucibles can be used for induction heating.

  • Vitreous carbon crucibles are ideally suited to the fusion of palladium alloys and alloys containing a percentage of noble metals: they can be used, for example, to melt a ceramic alloy containing palladium with a percentage of noble metals around 1400°C.

  • Vitreous carbon crucibles can be used for rare metals and titanium alloys.

  • Vitreous carbon crucibles should not be used for melting steel or ferrous alloys.

Available products

  • Cylindrical crucibles
  • Evaporation capsules
  • Conical crucibles (wide and low angle)
  • Covers
  • Crystal growing crucibles
  • Crucibles with spout
  • Dishes

Vitreous carbon crucible (248.95k)

Data Sheet: Vitreous carbon crucible

Crucibles (597.06k)

Technical data sheet crucibles.

FAQs that can help you in this category

Creuset en alumine, zircone ou magnésie : quel matériau choisir selon l'analyse thermique ?

Cela dépendra de la température maximale de chauffe atteignable et du matériau à faire fondre. Selon ces critères Final Advanced Materials vous conseillera dans le bon choix de creuset. 
L’alumine (Al2O3) est la meilleure en termes de rapport qualité prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1700°C. 
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1800°C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et tient jusqu’à 2000°C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.

Jusqu'à quelle température maximale peut-on utiliser un creuset en graphite et en carbone vitreux ?

Le graphite, tout comme le carbone vitreux, peuvent être utilisés jusqu’à 3000°C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, en air ces matériaux s’oxydent et ils ne seront utilisables que jusque vers 450-500°C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir bénéficier pleinement de ces matériaux. En atmosphère oxydantes, l’usage de ceux-ci sont très limités.

Quel type de creuset utiliser pour la fusion de métaux non ferreux et d'alliages spéciaux ?

Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie, possèdent une excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Leurs limites étant qu’ils peuvent réagir avec certains oxydes et doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.

Quelle est la résistance à l'oxydation et à la corrosion des creusets en carbure de silicium ?

Les creusets en carbure de silicium (SiC) ont une résistance à l’oxydation limitée en atmosphère riche en oxygène. Le carbure de silicium commence à former une couche de silice protectrice (SiO2) dès 800-1000°C. A partir de 1200°C en air, l’oxydation devient plus importante ce qui peut fragiliser le creuset sur du long terme. Dans ces cas, Final Advanced Materials conseille de se placer en atmosphère inerte, ces problèmes n’apparaissent pas et il reste stable jusqu’à 1600-1800°C.
Concernant la corrosion chimique, le carbure de silicium (SiC) a une excellente résistance chimique aux métaux non ferreux. Il est sensible aux acides forts et aux oxydants puissants à haute température.

Comment éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques ?

Pour éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques Final Advanced Materials recommande de gérer graduellement les variations de température et de limiter les contraintes mécaniques.
Ne jamais chauffer les creusets à pleine puissance dès le départ, surtout avec les creusets en MgO (200°C / h).
Éviter les gradients thermiques, les contacts avec les surfaces froides et les points chauds localisés.
Utiliser des atmosphères inertes pour le carbure de silicium, le graphite ou le carbone vitreux.