Partager cette page par mail Époxy
Final Advanced Materials propose toute une gamme de produits à base de résine époxy pour les applications haute température: résines de collage, résines de moulage, plaques composite usinables, etc.
Qu'est ce qu'une résine époxy ?
Le mot époxy est un "anglicisme", le vrai mot français est époxyde. C'est une substance permettant de fabriquer des colles et des résines basée sur un groupe moléculaire où un atome d'oxygène forme un pont entre deux atomes de carbone.
Ce sont les charges qui confèrent les spécificités de nos différents produits. Les voies de synthèse les plus courantes passent par l'oxydation des alcènes, il existe des alternatives :
- La première alternative consiste à utiliser le dioxygène de l'air comme oxydant, et à le faire réagir avec l'alcène sur un catalyseur : l'argent. C'est la méthode utilisée pour la production industrielle.
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La seconde voie de synthèse utilise les acides peroxycarboxyliques - ou peracides, de la forme R-(CO)-OOH, que l'on fait réagir directement sur l'alcène pour obtenir l'époxyde, ainsi que l'acide carboxylique correspondant au peracide de départ. En général, on utilise l'acide métachloroperbenzoïque (MCPBA).
On peut enfin utiliser une voie plus détournée qui utilise des composés tels BrOH pour effectuer une dis-substitution de l'alcène, puis une substitution nucléophile interne, après passage en milieu basique : l'oxygène attaque le carbone adjacent et éjecte le brome.
Les adhésifs de la gamme Cotronics
Avec l’ensemble de la gamme Duralco® de Cotronics nous pouvons vous fournir un adhésif organique haute température adapté à votre besoin. Les adhésifs sans charge sont très fluide pour réaliser des collages en couche très fine et faciliter le coulage, ils sont isolants thermiques et électriques. L’ajout d’une charge permet d’obtenir un produit plus pâteux et de faire varier la conduction thermique ou électrique. On peut aussi influencer la dilatation thermique.
Jusqu’à des températures maxi de 260 °C les adhésifs polymérisent à température ambiante, pour des tenues jusqu’à 350 °C en pointe il faut appliquer un cycle de cuisson à chaud.
Des versions spéciales de ces adhésifs avec des caractéristiques particulières sont disponibles :
- Amagnétique
- Stérilisable
- À dureté adaptable
Les plaques composites usinables
Composés de tissu ou mât de fibre de verre et d’un liant époxy, les composites ref E6000, E60 et E70 sont de très bons isolants thermiques et électriques.
Ils sont compatibles avec des applications jusqu’à 350 °C en pointe, là où une stabilité dimensionnelle et une résistance mécanique sont des paramètres indispensables. De plus nous nous sommes efforcés de définir.
Adhésif électro-conducteur
Adhésif haute température
Adhésif thermo-conducteur
Composites techniques : verre-epoxy
Résine de moulage
FAQ qui peuvent vous aider dans cette catégorie
Le choix dépend principalement de la température et des contraintes mécaniques.
Les résines époxy haute température de Final Advanced Materials sont généralement limitées entre 150 et 350 °C, avec une bonne résistance mécanique (cisaillement typique 10–30 MPa) et une certaine élasticité.
En revanche, les colles céramiques proposées par Final Advanced Materials fonctionnent jusqu’à 2 200 °C selon les grades (alumine, zircone, silicate, silice). Elles offrent une excellente tenue thermique mais restent fragiles (comportement cassant, pas d’élasticité).
Pour des assemblages soumis à la dilatation différentielle ou à la vibration, l’époxy est largement préférable si la température maxi de l’application le permet. En revanche, pour des environnements extrêmes (four, vide, atmosphère réductrice) qui dépassent 350 °C, c’est la colle céramique qu’il faut choisir.
Les ciments céramiques distribués par Final Advanced Materials présentent des températures maximales d’utilisation comprises entre 650 °C et 2 200 °C. Par exemple, les formulations à base d’alumine atteignent couramment 1 650–1 760 °C en atmosphère oxydante. En revanche, les systèmes silicatés sont limités autour de 1 000–1 200 °C.
La température d’utilisation maximale réelle dépend fortement de l’environnement (air, vide, gaz inerte), du temps d’exposition à cette température et du cycle thermique (rampe, choc thermique). A savoir : les adhésifs céramiques chargés métaux que propose Final Advanced Materials ne résistent que jusqu’à la température maxi de la charge (650 °C par exemple pour de la poudre d’aluminium).
L’assemblage céramique/métal impose de gérer des coefficients de dilatation thermique (CTE) souvent très différents.
Final Advanced Materials recommande des ciments céramiques à base d’alumine, silice ou zircone pour des températures > 350 °C, capables d’adhérer sur les métaux de manière générale et tout type de céramique.
Pour des applications intermédiaires (≤ 350 °C), une résine époxy chargée poudre d’alumine permet d’absorber les contraintes thermiques et conviendra bien aux différentiels de dilatations. L’épaisseur de joint doit rester entre 100–300 µm pour limiter les contraintes. Un prétraitement de surface (sablage, dégraissage, …) améliore fortement l’adhérence et est indispensable si les CTE sont très différents.
Les plaques en silicate de calcium présentent une faible densité (200–1 000 kg/m³), une faible conductivité thermique (~ 0,05–0,35 W/m·K) et une bonne tenue jusqu’à 1 000 °C. Elles sont utilisées comme isolants structurels.
Les plaques en mica (phlogopite ou muscovite) offrent une excellente rigidité diélectrique (> 20 kV/mm) et une tenue thermique jusqu’à 500–1 000 °C selon le type. Il doit être en permanence comprimé entre 2 autres plaques pour conserver son intégrité mécanique (dégradation du liant silicone à haute température). L’usage du composite Mica étant très particulier, merci de consulter Final Advanced Materials pour plus d’information.
Oui, les composites inorganiques proposés par Final Advanced Materials peuvent être usinés en CNC. L’usinage des réfractaires à base de silicate de calcium (CaSiO₃) ou matériaux dérivés type plaques isolantes présente des spécificités liées à leur faible densité, forte porosité et faible cohésion mécanique. Bien que ces composites ne soient pas durs, ils comportent un risque élevé d’écaillage et d’effritement : il faut donc minimiser les efforts et éviter l’arrachement de matière. La poudre générée étant très abrasive, un système d’aspiration sur votre installation est indispensable. Nous pouvons usiner ces matières dans notre atelier.