Cela dépendra de la température maximale de chauffe atteignable et du matériau à faire fondre. Selon ces critères Final Advanced Materials vous conseillera dans le bon choix de creuset.

L’alumine (Al2O3) est la meilleure en termes de rapport qualité prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1700°C.

La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1800°C.

La magnésie (MgO) est encore plus inerte et tient jusqu’à 2000°C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.

Le graphite, tout comme le carbone vitreux, peuvent être utilisés jusqu’à 3000°C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, en air ces matériaux s’oxydent et ils ne seront utilisables que jusque vers 450-500°C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir bénéficier pleinement de ces matériaux. En atmosphère oxydantes, l’usage de ceux-ci sont très limités.

Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie, possèdent une excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Leurs limites étant qu’ils peuvent réagir avec certains oxydes et doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.

Les creusets en carbure de silicium (SiC) ont une résistance à l’oxydation limitée en atmosphère riche en oxygène. Le carbure de silicium commence à former une couche de silice protectrice (SiO2) dès 800-1000°C. A partir de 1200°C en air, l’oxydation devient plus importante ce qui peut fragiliser le creuset sur du long terme. Dans ces cas, Final Advanced Materials conseille de se placer en atmosphère inerte, ces problèmes n’apparaissent pas et il reste stable jusqu’à 1600-1800°C.
Concernant la corrosion chimique, le carbure de silicium (SiC) a une excellente résistance chimique aux métaux non ferreux. Il est sensible aux acides forts et aux oxydants puissants à haute température.

Pour éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques Final Advanced Materials recommande de gérer graduellement les variations de température et de limiter les contraintes mécaniques.
Ne jamais chauffer les creusets à pleine puissance dès le départ, surtout avec les creusets en MgO (200°C / h).
Éviter les gradients thermiques, les contacts avec les surfaces froides et les points chauds localisés.
Utiliser des atmosphères inertes pour le carbure de silicium, le graphite ou le carbone vitreux.