FBD Zirkonfaser Verbundwerkstoff

Einführung des FBD Zirkonfaser Verbundwerkstoffs

Platten und Rohre vom Typ FBD sind hochfest, gleichmäßig, starr, mit feuerfesten Strukturen aus Yttriumoxid-stabilisierten Zirkonfasern. Typ FBD ist das stärkste und stabilste Zirkoniumoxidmaterial aus unserem Angebot. Typ FBD ist ideal für Wärmeisolierungen und Schutzanwendungen bei ultrahohen Temperaturen und in verschiedenen Umgebungen geeignet. FBD ist hoch gesintert und eng gebunden, was zu einer nahezu staubfreien Verwendung führt. Die enge Bindung macht die maschinelle Bearbeitung mit engen Toleranzen möglich.

FBD ist bis zu 2.000 °C maßstabil und kann bei höheren Temperaturen in Bereichen eingesetzt werden, in denen einige Sintern toleriert werden können. FBD verfügt über gute Wärmebeständigkeit bis zu 1.700 °C und kann bei diesen Temperaturen als selbsttragende Träger für Lasten eingesetzt werden, die doppelt so schwer sind wie ihr eigenes Gewicht. 

Dieses Produkt ist maschinell bearbeitbar.

Anwendungen des FBD Zirkonfaser Verbundwerkstoffs

  • Abdichtung in Windkanälen
  • Isolierung für Laserbearbeitungsanwendungen
  • Heißflächenisolierung in thermochemischen Solarreaktoren
  • Tiegelisolierung in Kristallzuchtstationen
  • Sauerstoff/Kohlenstoff-Schutzhülle in industriellen Sensoren.

Verfügbare FBD Zirkonfaser Verbundwerkstoffe

FBD

Größe

rechteckige Platte

von 76,2 x 76,2x 6,3 mm
bis 304,8 x 304,8 x 38,1 mm

quadratische Platte

von 228,6 x 457,2 x 6,3 mm
bis 228,6 x 457,2 x 76,2 mm

Rohre

von 12,7 x 19,0 x 152,4 mm
bis 203,2 x 254,0 x 152,4 mm

Größe nach Artikel-Nr.
Maßanfertigung möglich.

Technische Daten des FBD Zirkonfaser Verbundwerkstoffs

Eigenschaft

Einheit

FBD

Zusammensetzung

ZrO2*

Gew. % 

90

Y2O3

10

Spuren von Verunreinigungen

HfO2

Gew. % 

1 bis 2

SiO2

0,12

TiO2

0,14

CaO

0,09

MgO

0,03

Fe2O3

0,04

Al2O3

0,01

Na2O

0,01

Farbe

weiß

Schüttdichte

g/cm3

1,4

Porosität

%

76

Dauertemperatur Beständigkeit**

°C

2.000

Spitzentemperatur Beständigkeit

°C

2.200

Schmelzpunkt

°C

2.590

Biegefestigkeit (// zur Stärke)

MPa

8,27

Druckfestigkeit (// zur Stärke) bei 10 % Kompression

MPa

5,52

Ausgasen im Vakuum

Nul

Dilatometrische Erweichungstemperatur

°C bei 10 psi

1.400

Wärmeausdehnungskoeffizient (⊥ zur Stärke) bei Raumtemperatur bis 1.180 °C

10-6.K-1

10,7

Linearer Schwund (⊥ zur Stärke)

1 Stunde bei 1.650 °C

%

0,0

24 Stunden bei 1.650 °C

0,9

Wärmeleitfähigkeit (// zur Stärke)

bei 400 °C

Wm-1.K-1

0,24

bei 800 °C

0,26

bei 1.100 °C

0,31

bei 1.400 °C

0,33

bei 1.650 °C

0,35

* 1 – 2 Gew.-% Hafniumoxid tritt bei Zirkoniumoxid natürlicherweise auf und beeinträchtigt nicht die Leistungen. **Die maximale Betriebstemperatur hängt von Variablen wie der chemischen Umgebung und den thermischen und mechanischen Beanspruchungen ab.

Die physikalischen Größen in dieser Dokumentation sind unverbindliche Richtwerte. Bitte wenden Sie sich für weitere Informationen an unsere technische Abteilung.

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Technisches Datenblatt: Zirkonfaser

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FAQs, die Ihnen in dieser Kategorie helfen können

Quelle est la différence entre une plaque en silicate de calcium et une plaque en mica ?

Les plaques en silicate de calcium présentent une faible densité (200 – 1 000 kg/m³), une conductivité thermique faible (~0,05–0,35 W/m·K) et une bonne tenue jusqu’à 1 000 °C. Elles sont utilisées comme isolants structurels. Les plaques en mica (phlogopite ou muscovite) offrent une excellente rigidité diélectrique (> 20 kV/mm) et une tenue thermique jusqu’à 500–1 000 °C selon le type. Merci de consulter Final Advanced Materials pour l’usage du composite Mica, ce produit est très particulier. Il doit être en permanence comprimé entre 2 autres plaques pour conserver son intégrité mécanique (dégradation du liant silicone à haute température).

Les composites rigides peuvent-ils être usinés sur machine CNC ?

Oui, les composites inorganiques proposés par Final Advanced Materials peuvent être usinés en CNC. L’usinage des réfractaires à base de silicate de calcium (CaSiO₃) ou matériaux dérivés type boards isolant présente des spécificités liées à leur faible densité, forte porosité et faible cohésion mécanique. Ces composites ne sont pas durs mais il y a un risque élevé d’écaillage et effritement, il faut minimiser les efforts et éviter l’arrachement de matière. La poudre générée est très abrasive, un système d’aspiration sur votre installation est indispensable. Nous pouvons usiner ces matières pour vous dans notre atelier.

Quel composite technique isolant choisir pour une application thermique continue jusqu'à 1 000 °C ?

Pour une application continue à 1 000 °C, Final Advanced Materials recommande des composites à base de fibres céramiques ou silicate de calcium. Ces matériaux offrent une conductivité thermique faible (~0,08–0,35 W/m·K) et une bonne stabilité dimensionnelle. Les composites nanoporeux peuvent descendre à 0,02–0,04 W/m·K mais sont plus fragiles mécaniquement. Le choix dépend du compromis entre isolation thermique et résistance mécanique. Un descriptif complet de l’application et des contraintes est nécessaire pour faire une prescription de matière.

Quelle est la tenue mécanique en compression des panneaux composites à haute température ?

Les panneaux composites haute température de Final Advanced Materials présentent des résistances en compression variant de 1 à 40 MPa selon la densité. Les matériaux isolants légers (fibres, microporeux) sont limités (~1–5 MPa), tandis que les composites plus denses (silicate renforcé, zircone) atteignent 10–20 MPa, jusqu’à 40 MPa pour un silicate de calcium de densité 1300 kg/m3. Attention tous les composites inorganiques qui tiennent à hautes température (>300°C) n’ont aucune élasticité et sont donc assez fragiles.