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Die Wahl hängt hauptsächlich von der Temperatur und den mechanischen Belastungen ab. Die Hochtemperatur-Epoxidharze von Final Advanced Materials sind in der Regel auf Temperaturen zwischen 150 und 350 °C begrenzt und weisen eine gute mechanische Festigkeit (typische Scherstabilität 10–30 MPa) sowie eine gewisse Elastizität auf. Die von Final Advanced Materials angebotenen Keramikklebstoffe hingegen sind je nach Typ (Aluminiumoxid, Zirkoniumdioxid, Silikat, Siliziumdioxid) bis zu 2.200 °C einsetzbar. Sie bieten eine hervorragende Hitzebeständigkeit, sind jedoch spröde (brüchiges Verhalten, keine Elastizität). Für Verbindungen, die differenziellen Wärmeausdehnungen oder Vibrationen ausgesetzt sind, ist Epoxidharz deutlich vorzuziehen, sofern die maximale Anwendungstemperatur dies zulässt. Für extreme Umgebungen (Ofen, Vakuum, reduzierende Atmosphäre) mit Temperaturen über 350 °C hingegen ist Keramikkleber die richtige Wahl.
Die von Final Advanced Materials angebotenen Keramikzemente sind bis maximal 650 °C bis 2.200 °C einsetzbar. So erreichen beispielsweise Formulierungen auf Basis von Aluminiumoxid in oxidierender Atmosphäre üblicherweise 1.650–1.760 °C. Silikatsysteme hingegen sind auf etwa 1.000–1.200 °C begrenzt. Die tatsächliche maximale Einsatztemperatur hängt stark von der Umgebung (Luft, Vakuum, Inertgas), der Dauer der Einwirkung dieser Temperatur und dem Temperaturzyklus (Anstieg, Thermoschock) ab. Wichtig: Die Hitzebeständigkeit der von Final Advanced Materials angebotenen keramischen Kleber mit metallischen Füllstoffen reicht nur bis zur Höchsttemperatur des Füllstoffs (beispielsweise 650 °C bei Aluminiumpulver).
Ja, Final Advanced Materials bietet mit Silber, Nickel oder Graphit gefüllte Epoxidharze an, die eine elektrische Leitfähigkeit (typischer spezifischer Widerstand 10⁻⁴ bis 10⁻³ Ω·cm) aufweisen und somit als Ersatz für Lötverbindungen dienen können. Ihre Temperaturbeständigkeit ist jedoch auf 150–250 °C bei konstanter Temperatur und auf 300 °C Spitzentemperatur bei Heißpolymerisation begrenzt. Bei höheren Temperaturen tritt eine Zersetzung der organischen Matrix ein (Oxidation, Pyrolyse). Achtung: Die metallgefüllten Keramikklebstoffe (Nickel, Aluminium oder Edelstahl) von Final Advanced Materials sind nicht für Anwendungen geeignet, die elektrische Leitfähigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit (> 350 °C) erfordern, da ihre elektrische Leitfähigkeit viel zu gering ist.
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Gießbarer Keramikzement besitzt eine niedrige Viskosität, wodurch er geformt oder in Formen mit komplexen Geometrien gegossen werden kann. Er ist so formuliert, dass die Segregation begrenzt wird, eine gute Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit besteht und Keramikteile hergestellt werden können. Einbettungszement wird verwendet, um Komponenten in einer Baugruppe einzukapseln oder zu fixieren.
Bei Final Advanced Materials werden die gießbaren Zemente für die Herstellung von Bauteilen optimiert (Enddichte 2,0–3,0 g/cm³), während bei den Einbettungszementen die Haftung in Systemen (Gehäuse, Umspritzen von Widerständen usw.) im Vordergrund steht.
Für Gießformen hat Final Advanced Materials Zemente auf Basis von Aluminiumoxid, Siliziumkarbid, Siliziumdioxid oder Zirkoniumdioxid im Angebot, die Temperaturen zwischen 1.200 und 2.200 °C standhalten. Die Zirkoniumdioxid-Formulierungen eignen sich besonders gut, wenn eine sehr gute Chemikalienbeständigkeit erforderlich ist. Aluminiumoxid-Zemente bieten eine bessere mechanische Festigkeit (> 40 MPa Druckfestigkeit). SiC-Zement eignet sich sehr gut für das Gießen von Metallschmelze, Gießkanäle, Tiegel oder Düsen. Die Wahl hängt vom gegossenen Metall, der Temperatur (z. B. Aluminium ~700 °C, Stahl > 1.500 °C) und der Thermoschockbeständigkeit ab.
Die von Final Advanced Materials angebotenen keramischen Formenzemente weisen je nach Zusammensetzung und Porosität eine Standarddruckfestigkeit von 10 bis 40 MPa auf. Die thermische Schwindung ist in der Regel gering, wodurch innere Spannungen und Rissbildungen begrenzt bleiben. Formulierungen auf Basis von dichtem Aluminiumoxid bieten die besten mechanischen Eigenschaften, während stärker isolierende Systeme zwar eine geringere Festigkeit aufweisen, aber weniger wärmeleitfähig sind (< 0,15 W/m.K).
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Duralco Hochtemperaturlacke von Final Advanced Materials verbessern die Korrosions- und Witterungsbeständigkeit. Die Wahl des Lacks hängt von den Einsatzbedingungen und dem zu schützenden Material ab. Nach dem Entzundern, Entrosten, Reinigen und Entfetten der Oberfläche wird der Lack mit dem Pinsel oder der Sprühpistole aufgetragen. Wichtig: Zwei dünne Schichten sind besser als eine dicke Schicht.
Für eine Temperaturbeständigkeit von 650 °C in feuchter und/oder salzhaltiger Umgebung bietet Final Advanced Materials einen Aluminiumlack an. Wenn die Temperaturbeständigkeit nicht mehr als 800 °C betragen muss, ist der edelstahlgefüllte Duralco 230 Lack besser geeignet.
Die von Final Advanced Materials angebotenen Keramikbeschichtungen (BN oder Graphit) weisen eine geringe Oberflächenenergie auf, so dass geschmolzene Metalle (Al, Zn, Cu usw.) weniger anhaften. Sie sorgen für eine geringe Benetzung und erleichtern das Entformen. Ihre thermische Stabilität und chemische Trägheit verlängern die Lebensdauer der Werkzeuge. Außerdem tragen sie dazu bei, Metallverunreinigungen und den Verschleiß der Werkzeuge zu begrenzen.
Die maximale Einsatztemperatur der Beschichtungen hängt von der Atmosphäre ab. An der Luft oder in oxidierender Atmosphäre ist die Temperaturbeständigkeit auf 450 °C für Graphit und 850 °C für Bornitrid begrenzt, im Vakuum in Inertgasatmosphäre erreicht sie über 1.000 °C.
Die von Final Advanced Materials angebotenen BN-Beschichtungen werden mit Sprühgerät, Pinsel oder im Tauchverfahren auftragen. Eine Vorbereitung der Oberfläche (Entfetten, Oberflächenrauheit Ra 1,6–3,2 µm) ist unerlässlich, damit die Beschichtung optimal haftet. Die Trocknung erfolgt bei Raumtemperatur. Die typische Schichtdicke beträgt 10 bis 50 µm. Die Schichten sollten so dünn wie möglich aufgetragen werden; nach dem Trocknen wird eine neue Schicht aufgetragen, und so weiter. Eine zu dicke Schicht ist weniger widerstandsfähig, und das Risiko von Ablösungen oder Rissen ist größer. BN bietet eine ausgezeichnete thermische Beständigkeit (bis zu 800/900 °C an der Luft und 1.800 °C im Vakuum oder in Inertgasatmosphäre).
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Kalziumsilikatplatten zeichnen sich durch eine geringe Dichte (200–1.000 kg/m³), eine geringe Wärmeleitfähigkeit (~ 0,05–0,35 W/m.K) und eine gute Beständigkeit bis zu 1.000 °C aus. Sie werden für die strukturelle Dämmung verwendet.
Glimmerplatten (Phlogopit- oder Muskovit-Glimmer) zeichnen sich durch eine ausgezeichnete elektrische Durchschlagfestigkeit (> 20 kV/mm) und je nach Typ durch eine Temperaturbeständigkeit bis 500–1.000 °C aus. Dabei müssen sie ständig zwischen zwei anderen Platten gepresst werden, um ihre mechanische Integrität zu bewahren (Zersetzung des Silikonbindemittels bei hohen Temperaturen). Da die Verwendung von Glimmer-Verbundwerkstoff sehr speziell ist, wenden Sie sich bitte an Final Advanced Materials, um weitere Informationen zu erhalten.
Ja, die von Final Advanced Materials angebotenen anorganischen Verbundwerkstoffe sind CNC-zerspanbar. Die Bearbeitung von feuerfesten Materialien auf Kalziumsilikatbasis (CaSiO₃) oder davon abgeleiteten Materialien wie Isolierplatten weist aufgrund deren geringer Dichte, hoher Porosität und geringer mechanischer Festigkeit besondere Herausforderungen auf. Obwohl diese Verbundwerkstoffe nicht hart sind, besteht ein hohes Risiko, dass sie abblättern oder zerbröckeln. Deshalb muss der Kraftaufwand so gering wie möglich gehalten und ein Ausreißen von Material vermieden werden. Da der entstehende Staub sehr abrasiv ist, muss Ihre Anlage unbedingt mit einer Absauganlage ausgestattet sein. Wir können diese Materialien in unserer Werkstatt bearbeiten.
Für eine kontinuierliche Anwendung bei 1.000 °C empfiehlt Final Advanced Materials Verbundwerkstoffe auf Basis von Keramikfasern oder Kalziumsilikat. Diese Materialien zeichnen sich durch eine geringe Wärmeleitfähigkeit (~0,08–0,35 W/m.K) und eine gute Dimensionsstabilität aus. Nanoporöse Verbundwerkstoffe können Werte von 0,02–0,04 W/m.K erreichen, besitzen jedoch eine geringere mechanische Stabilität. Die Wahl hängt von Ihren Bedürfnissen ab: thermische Isolierung oder mechanische Festigkeit. Wir benötigen eine vollständige Beschreibung der Anwendung und der Belastungen, um Ihnen das am besten geeignete Produkt empfehlen zu können.
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Die mikroporösen Dämmstoffe von Final Advanced Materials weisen Poren im Mikrometerbereich auf, sodass die Wärmeleitung eingeschränkt wird. Die nanoporösen Dämmstoffe verfügen über noch kleinere Poren (< 100 nm), wodurch der Wärmeübergang noch stärker reduziert wird. Die nanoporösen Materialien von Final Advanced Materials erreichen extrem niedrige Wärmeleitfähigkeiten (~0,015–0,025 W/m.K bei 200 °C) und sind damit deutlich leistungsfähiger als mikroporöse Materialien. Allerdings sind nanoporöse Materialien feuchtigkeitsempfindlicher und weitaus weniger mechanisch belastbar und dürfen daher im Betrieb keinen mechanischen Belastungen ausgesetzt werden.
Die von Final Advanced Materials angebotenen nanoporösen Platten bieten die niedrigsten Wärmeleitfähigkeiten mit Werten zwischen 0,015 und 0,025 W/m.K bei mäßigen Temperaturen (200–400 °C). Bei hohen Temperaturen (> 800 °C) steigen diese Werte an, bleiben jedoch unter denen herkömmlicher Dämmstoffe. Zum Vergleich: Faserdämmstoffe haben in der Regel Werte bei etwa 0,1–0,3 W/m.K. Die Wahl eines Dämmstoffs hängt auch von seiner mechanischen Festigkeit und der Umgebung ab.
Ja, die von Final Advanced Materials angebotenen mikroporösen Platten sind CNC-zerspanbar (Fräsen, Schneiden). Aufgrund ihrer geringen mechanischen Festigkeit (oft < 4 MPa Druckfestigkeit) sind niedrige Geschwindigkeiten und geeignete Werkzeuge erforderlich. Da dabei Feinstaub entsteht, ist ein Absaugsystem erforderlich. Obwohl diese Verbundwerkstoffe nicht hart sind, besteht ein hohes Risiko, dass sie abblättern oder zerbröckeln. Deshalb muss der Kraftaufwand so gering wie möglich gehalten und ein Ausreißen von Material vermieden werden. Da der entstehende Staub sehr abrasiv ist, muss Ihre Anlage unbedingt mit einer Absauganlage ausgestattet sein. Wir können diese Materialien in unserer Werkstatt bearbeiten.
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Um ein Angebot von Final Advanced Materials zu erhalten, müssen Sie ein detailliertes technisches Lastenheft übermitteln. Dieses muss die Abmessungen, die Betriebstemperatur, die mechanischen Belastungen und die erwarteten Eigenschaften (Wärmeleitfähigkeit in W/(m·K), Dichte, Chemikalienbeständigkeit) enthalten. Es wird außerdem empfohlen, technische Zeichnungen beizufügen. Final Advanced Materials führt daraufhin eine Machbarkeitsstudie durch, schlägt geeignete Materialien vor und erstellt einen detaillierten Kostenvoranschlag mit Angabe der Lieferzeiten, Herstellungsverfahren und Mengen.
Bei Produkten „von der Stange“ reicht es aus, eine Artikelnummer anzugeben, um ein Angebot zu erhalten.
Final Advanced Materials vertreibt seine neuartigen Materialien weltweit. Die Artikel werden gemäß den branchenüblichen Standards verpackt (Schutz vor Stößen, vor Feuchtigkeit). Die Materialien, die für den Einsatz unter extremen Bedingungen konzipiert sind und unterschiedliche Eigenschaften aufweisen, werden von spezialisierten Spediteuren transportiert, wobei die Lieferzeiten je nach Bestimmungsort variieren können.
Final Advanced Materials bietet Maßanfertigungen wie Zuschnitt, Textilkonfektion, Webarbeiten und die zerspanende Bearbeitung technischer Werkstoffe an. Wir schneiden eine Vielzahl von Materialien nach Maß – mit Maschinen, die präzise Zuschnitte ein- oder mehrlagiger Materialien ermöglichen.
Final Advanced Materials verfügt über eine eigene Textilwerkstatt für die Herstellung maßgefertigter Produkte (Gewebe, Schläuche, Packungen, Hitzeschutz) aus technischen Fasern. Das Unternehmen bietet zudem Webarbeiten (2D und 3D) an, einschließlich der Entwicklung von Bindungen und der Produktion von Kleinserien.
Die zerspanende Bearbeitung wird bei starren Werkstoffen angewendet und ermöglicht die Herstellung technischer Teile, die den mechanischen und maßlichen Anforderungen gerecht werden.
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Um Ihnen bei der Wahl des richtigen Schmelztiegels für Ihre Anforderungen zu helfen, orientiert sich Final Advanced Materials an zwei Kriterien: die maximal erreichbare Temperatur und das zu schmelzende Material.
Aluminiumoxid (Al2O3) hat das beste Preis-Leistungs-Verhältnis.
Es besitzt eine hohe chemische Trägheit und kann bis zu 1 700 °C eingesetzt werden.
Zirkoniumdioxid (ZrO₂) zeichnet sich durch eine bessere Thermoschockbeständigkeit aus, besitzt aber eine geringere chemische Stabilität.
Je nach Typ kann es bis zu 1 800 °C eingesetzt werden.
Magnesiumoxid (MgO) weist eine noch größere Trägheit auf und hält Temperaturen von bis zu 2 000 °C stand, jedoch mit der geringsten Thermoschockbeständigkeit.
In Inertgasatmosphäre oder Vakuum können Graphit und Glaskohlenstoff bis zu 3 000 °C verwendet werden. Werden diese Werkstoffe hingegen an der Luft eingesetzt, oxidieren sie und halten nur Temperaturen bis etwa 450–500 °C stand.
Final Advanced Materials empfiehlt, stets unter Argon, Stickstoff oder Vakuum zu arbeiten, um diese Werkstoffe optimal zu nutzen. In oxidierender Atmosphäre ist ihr Einsatz stark begrenzt.
Zum Schmelzen von Nichteisenmetallen und Speziallegierungen empfiehlt Final Advanced Materials die Verwendung von Tiegeln aus Graphit oder Keramik.
Graphit und Glaskohlenstoff werden für die Gießerei aufgrund ihrer hervorragenden Wärmeleitfähigkeit (zwischen 90 und 180 W.m⁻¹.K⁻¹) und ihrer geringen Wärmeausdehnung (zwischen 2 und 5 × 10⁻⁶.K⁻¹) empfohlen. Da diese Arten von Tiegeln jedoch mit bestimmten Oxiden reagieren können, müssen sie in einer Inertgasatmosphäre oder im Vakuum verwendet werden.
Aluminiumoxid (Al₂O₃) ist chemisch stabil und eignet sich für wenig reaktive Legierungen.
Zirkoniumdioxid (ZrO₂) weist eine ausgezeichnete chemische Reaktionsträgheit auf und eignet sich für Speziallegierungen und reaktive Werkstoffe.
Siliziumkarbid (SiC) besitzt eine hohe Wärmeleitfähigkeit (125 W·m⁻¹·K⁻¹) und eine geringe Wärmeausdehnung (4,5 × 10⁻⁶·K⁻¹). Es eignet sich für Aluminium, Kupfer und intensive Produktion.
Magnesiumoxid (MgO) weist eine hohe Beständigkeit gegenüber basischen Umgebungen und Legierungen mit hohem Nickelgehalt auf.
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Macor ist eine bearbeitbare Glaskeramik mit einer Dichte von 2,52 g/cm³, die Spitzentemperaturen von bis zu 1.000 °C standhält. Macor zeichnet sich durch seine hervorragende Trockenbearbeitbarkeit und seine geringe Wärmeleitfähigkeit (1,46 W/(m·K)) aus, was es zu einem guten Dämmstoff bei hohen Temperaturen sowie zu einem ausgezeichneten elektrischen Isolator macht.
Shapal Hi-M Soft bietet eine hohe Wärmeleitfähigkeit (92 W/(m·K)) und gute mechanische Eigenschaften. Shapal Hi-M Soft ist etwas schwieriger zu bearbeiten als Macor, zeichnet sich jedoch durch eine hervorragende Wärmeabführung aus.
Final Advanced Materials empfiehlt Macor für den Prototypenbau oder komplexe Bauteile mit einer maximalen Dauertemperatur von 800 °C und einer Spitzentemperatur von 1.000 °C sowie Shapal Hi-M Soft für anspruchsvolle thermische Anwendungen.
Hexagonales Bornitrid (h-BN) besitzt eine hexagonale Kristallstruktur, wodurch es sich mit Hartmetallwerkzeugen auf einer Standard-CNC-Maschine leicht trocken bearbeiten lässt. Es besitzt eine hohe Wärmeleitfähigkeit (20–120 W/(m·K)). An der Luft ist es temperaturbeständig bis 850–900 °C. Final Advanced Materials empfiehlt h-BN für elektrische Hochtemperatur-Isolatoren oder für Anwendungen, bei denen Kontakt mit geschmolzenen Metallen oder Schlacke besteht (Tiegel, Gießgestelle).
Unter den bearbeitbaren Keramiken zeichnet sich Macor durch eine hohe Durchschlagfestigkeit von 45 kV/mm, einen spezifischen Widerstand von 10¹⁵ Ω.m und eine Dielektrizitätskonstante von 6,01 bei 20 °C und 1 MHz aus. Macor bleibt bis zu 1.000 °C stabil, sodass es seine ideale Lösung für Hochtemperaturisolatoren und Datenträger ist. Für Anwendungen, bei denen die elektrische Isolierung bei hohen Temperaturen im Vordergrund steht, empfiehlt Final Advanced Materials daher Macor aufgrund seiner Durchschlagfestigkeit und seiner geringen elektrischen Verluste.
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Gesintertes Aluminiumoxid mit 96 % Al₂O₃ weist eine Dichte von 3,7 g/cm³, eine Härte von 14 GPa und eine Biegefestigkeit von 200 MPa auf, mit einer maximalen Einsatztemperatur von etwa 1.500 °C. Aluminiumoxid mit einem Al₂O₃-Gehalt von 99,7 % hat eine höhere Reinheit, seine Dichte erreicht 3,9 g/cm³, seine Härte 17 GPa und seine Biegefestigkeit liegt über 370 MPa. Poren und Verunreinigungen in 96 %-igem Aluminiumoxid reduzieren dessen Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit. Für anspruchsvolle Anwendungen bietet 99,7 %-iges Aluminiumoxid mehr Leistung, eine bessere Chemikalienbeständigkeit und eine längere Lebensdauer. Final Advanced Materials empfiehlt Aluminiumoxid mit einem Gehalt von 99,7 % für kritische Bauteile und Aluminiumoxid mit einem Gehalt von 96 % für weniger anspruchsvolle Anwendungen.
Gesintertes Aluminiumoxid (Al₂O₃, Dichte 3,9 g/cm³, Härte 17 GPa) ist extrem verschleißfest, jedoch empfindlich gegenüber mechanischen Stößen, mit einer Zähigkeit von etwa 4 MPa·m1/2. Yttrium-stabilisiertes Zirkoniumdioxid (ZrO₂-Y₂O₃, Dichte 6 g/cm³, Härte 12 GPa) bietet eine höhere Zähigkeit von etwa 7 MPa·m1/2, was es ideal für stoßbeanspruchte Bauteile macht. Aluminiumoxid wird bevorzugt, wenn es auf Chemikalienbeständigkeit und Abriebfestigkeit ankommt, während Zirkoniumdioxid besser für Anwendungen geeignet ist, die eine sehr gute Stoßfestigkeit und gute Langlebigkeit erfordern, wie beispielsweise Implantate oder Schneidwerkzeuge. Final Advanced Materials empfiehlt, die Anforderungen hinsichtlich Härte und mechanischer Belastbarkeit zu berücksichtigen, um das richtige Gleichgewicht zu finden und das optimale Material auszuwählen.
Gesintertes Siliziumnitrid (Si3N4) kombiniert eine Dichte von 3,2 g/cm³ mit einer Härte von 15 GPa und einer Zähigkeit von 7,5 MPa·m1/2. Es hält einer Dauertemperatur bis 1.400 °C stand und seine Wärmeleitfähigkeit variiert zwischen 20 und 30 W/(m·K). Dieses Material ist thermoschockbeständig, oxidationsbeständig und widerstandsfähig gegen mechanischen Verschleiß. Es wird in Hochgeschwindigkeitslagern, Turbinen, Fahrzeugkomponenten wie Turboladern und Zündkerzen sowie für Werkzeuge verwendet, die starkem Abrieb ausgesetzt sind. Final Advanced Materials empfiehlt Si3N4 für Umgebungen, in denen mechanische Beanspruchungen und hohe Temperaturen zusammenkommen.
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Gepresstes Cordierit mit einer Dichte von 2,1 g/cm³ weist einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten (2–4,5×10⁻⁶/K) auf und bietet eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Thermoschocks und schnelle Zyklen. Steatit mit einer Dichte von 2,7 g/cm³ besitzt eine hohe Durchschlagfestigkeit (~15 kV/mm), jedoch eine geringere Beständigkeit gegen Thermoschocks. Mullit mit einer Dichte von 2,8 g/cm³ zeichnet sich durch seine Hochtemperaturbeständigkeit (bis zu 1.700 °C) und seine Chemikalienbeständigkeit aus.
Um Ihnen bei der Wahl der für Ihre Anforderungen am besten geeigneten Presskeramik zu helfen, berücksichtigt Final Advanced Materials Ihre Anwendung sowie die Hitzebeständigkeit, die mechanische Festigkeit und die elektrische Isolation.
La stéatite pressée offre la meilleure isolation électrique, avec une rigidité diélectrique de 15 kV/mm et une résistivité à 600 °C supérieure à 105. Elle supporte des températures allant jusqu’à 1 000 °C et offre une excellente stabilité dimensionnelle. La cordiérite et la mullite possèdent des rigidités diélectriques inférieures (10 kV/mm) mais sont moins adaptées aux tensions élevées. Final Advanced Materials recommande la stéatite pour les composants électriques haute tension tels que les supports, isolateurs et bouchons de résistance électrique.
Für thermische Anwendungen, bei denen eine Thermoschockbeständigkeit erforderlich ist, wird die Verwendung von porösen Presskeramiken empfohlen. Poröser Steatit mit einer Dichte von etwa 1,8 g/cm³ und einer Wärmeausdehnung von etwa 8–9 × 10⁻⁶/K hält Höchsttemperaturen von 1.000 °C stand. Poröses Cordierit mit einer Dichte von etwa 1,9 g/cm³ und einer Wärmeausdehnung von etwa 4–6×10⁻⁶/K hat eine maximale Temperaturbeständigkeit von 1.200 °C. Die Porosität sorgt für eine leichte Verbesserung der Thermoschockbeständigkeit, jedoch weist Steatit einen höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten auf als Cordierit. Final Advanced Materials empfiehlt daher poröses Cordierit anstelle von porösem Steatit für Anwendungen, bei denen es auf die Thermoschockbeständigkeit ankommt.
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Für eine optimale Wärmeabführung sind Substrate aus Aluminiumnitrid (AlN) die ideale Lösung. Sie weisen eine hohe Wärmeleitfähigkeit von 170 bis 200 W/(m·K), eine Dichte von etwa 3,2 g/cm³ und Dimensionsstabilität bis zu 1.000 °C auf. Alternativ können Sie Substrate aus Aluminiumoxid (Al₂O₃) wählen, die zwar eine geringere Wärmeleitfähigkeit (25 bis 30 W/(m·K)) aufweisen, dafür aber kostengünstiger sind. AlN ermöglicht eine effiziente Wärmeabführung von elektronischen Schaltungen mit hoher Leistungsdichte, wodurch Hotspots vermieden, und die Zuverlässigkeit erhöht werden. Final Advanced Materials empfiehlt AlN für Hochleistungsanwendungen wie Hochleistungs-LEDs und wärmeempfindliche mikroelektronische Bauteile.
Aluminiumoxid (Dichte 3,95 g/cm³, 99,7 % Al₂O₃ ) besitzt eine mäßige Wärmeleitfähigkeit von 25 bis 30 W/(m·K) und eine Durchschlagfestigkeit von 10 bis 12 kV/mm. Aluminiumnitrid (AlN) hingegen kombiniert eine Dichte von etwa 3,2 g/cm³ mit einer sehr hohen Wärmeleitfähigkeit (170 bis 200 W/(m·K)) und einer Durchschlagfestigkeit von 10 kV/mm und bleibt stabil bis 1.000 °C. Somit gewährleistet AlN eine bessere Wärmeübertragung für kritische elektronische Schaltungen, während Aluminiumoxid vor allem für kostengünstigere Anwendungen oder solche verwendet wird, die nur eine elektrische Standardisolierung erfordern. Wenn es vorrangig auf die Wärmeabführung ankommt, empfiehlt Final Advanced Materials die Wahl von AlN.
Keramiksubstrate sind in Standarddicken von 0,15 mm bis 2,0 mm erhältlich. Die typischen Abmessungen liegen je nach Material zwischen 50,8 × 50,8 mm und 168 × 168 mm. Für spezielle Anforderungen können Sonderformate geliefert werden. Die Maßtoleranz beträgt in der Regel +0,2/-0,05 mm. Final Advanced Materials kann auch Substrate liefern, die speziell an industrielle Anforderungen angepasst sind, einschließlich Bearbeitung, Bohrung oder Gravur zum direkten Einbau in elektronische Geräte.
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Final Advanced Materials hat eine breite Palette an Aluminiumoxidpulvern im Angebot, um den unterschiedlichen Anforderungen industrieller Projekte bestmöglich gerecht zu werden. Aluminiumoxidpulver der Serie 100 können zum Sandstrahlen und präzisen Mikrosandstrahlen mit Korngrößen d50 von 1,5 µm bis 2 mm verwendet werden. Zum Polieren metallographischer und mineralogischer Proben eignet sich die Serie 1000 mit eine Korngröße d50 von 0,05 µm bis 3 µm. Die Serien 900 und 1500 können für Filtrationsanwendungen mit Korngrößen von 78 µm bis 10 mm eingesetzt werden.
Das von Final Advanced Materials angebotene hexagonale Bornitrid (h-BN) ist dank seiner graphitähnlichen Plättchenstruktur ein hervorragendes Hochtemperatur-Trockenschmiermittel. Seine thermische Stabilität reicht bis 900 °C an der Luft und 2.500 °C im Vakuum oder in Inertgasatmosphäre, bei einer Wärmeleitfähigkeit von 30 bis 60 W/(m·K). Seine geringe Härte (~2 GPa) und sein niedriger Reibungskoeffizient (~0,15) ermöglichen eine effektive Reduzierung von Verschleiß. Im Gegensatz zu Graphit behält es seine Leistungsfähigkeit auch in oxidierender Umgebung. Final Advanced Materials empfiehlt h-BN-Pulver für Anwendungen in den Bereichen Trockenschmierung, Entformung und Oberflächenschutz bei hohen Temperaturen.
Die Wahl hängt von den angestrebten thermischen Eigenschaften des Harzes oder Verbundwerkstoffs ab. Aluminiumnitridpulver (AlN) mit Werten von 150 bis 200 W/(m·K) eignen sich besonders gut zur Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit und bieten gleichzeitig eine gute elektrische Isolierung. Bornitridpulver (h-BN) mit einer Wärmeleitfähigkeit von 40 bis 60 W/(m·K) weisen eine ausgezeichnete thermische Stabilität bis 800–900 °C an der Luft auf und bieten ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Wärmeleitfähigkeit und einfacher Verarbeitbarkeit. Die kostengünstigeren Aluminiumoxidpulver (Al₂O₃) besitzen eine mäßigere Wärmeleitfähigkeit von 20 bis 35 W/(m·K). Final Advanced Materials empfiehlt, die Partikelgröße und den Füllgrad anzupassen, um eine optimale Gesamtleistung zu erzielen.
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Aluminiumoxidkugeln (Al₂O₃) mit einer Dichte von 3,9 g/cm³ und einer Härte von 17 GPa sind kostengünstig und eignen sich für Standard-Mahlanwendungen, insbesondere von mineralischen Füllstoffen oder Pigmenten. Kugeln aus Zirkoniumdioxid (stabilisiertes ZrO₂) zeichnen sich durch eine höhere Dichte (6 g/cm³) und eine höhere Zähigkeit (7 MPa·m¹/²) aus, was die Mahlleistung verbessert, und die Verarbeitungszeit verkürzt. Sie verursachen außerdem weniger Verunreinigungen und besitzen eine höhere Verschleißfestigkeit. Final Advanced Materials empfiehlt Zirkoniumdioxid für intensive oder hochpräzise Mahlprozesse und Aluminiumoxid für kostengünstigere Anwendungen.
Keramikkugeln sind je nach Anwendungen (Mahlung, Lager, Polierkugeln) in Standarddurchmessern von 0,4 mm bis 3,3 mm erhältlich. Die kleinsten Kugeln werden für die Feinmahlung verwendet, während sich die größeren Durchmesser für mechanische Anwendungen eignen. Die Präzisionstoleranzen können hohe Klassen wie G10 bis G100 (Norm ISO 3290) erreichen, wobei die Rundheit bei den präzisesten Kugeln unter 0,25 µm liegt. Die Oberflächenrauheit (Ra) beträgt 0,02 µm. Bei Final Advanced Materials sind Kugeln in verschiedenen Durchmessern erhältlich, um selbst strengsten industriellen Anforderungen gerecht zu werden.
Kugeln aus stabilisiertem Zirkoniumdioxid (ZrO₂) weisen eine hohe Dichte (6 g/cm³), eine Härte von 12 GPa und eine ausgezeichnete Zähigkeit auf, was sie verschleiß- und stoßfest macht. Zudem bieten sie eine hohe Chemikalienbeständigkeit gegenüber Säuren, Laugen und korrosiven Medien. Außerdem halten sie Temperaturen bis zu 1 050 °C stand. Final Advanced Materials empfiehlt daher Zirkoniumdioxid für Industriearmaturen in aggressiven Umgebungen, bei denen es auf Zuverlässigkeit und Langlebigkeit ankommt.
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Je nach Atmosphäre, in der es eingesetzt wird, weist Graphit eine unterschiedliche Temperaturbeständigkeit auf. Seine thermischen Eigenschaften hängen direkt von seiner Einsatzumgebung ab.
Im Vakuum oder in einer Inertgasatmosphäre kann Graphit extrem hohen Temperaturen standhalten, sogar über 2.000 °C. In Abwesenheit von Sauerstoff behält das Material eine ausgezeichnete thermische und strukturelle Stabilität.
An der Luft oder in einer oxidierenden Atmosphäre ist die maximale Einsatztemperatur hingegen geringer. Ab etwa 400 bis 500 °C beginnt Graphit bei Kontakt mit Sauerstoff allmählich zu oxidieren, was zu einer Verschlechterung seiner Eigenschaften und zu Materialverlust führt.
Die Wahl der Graphitqualität sowie die Berücksichtigung der Umgebungsbedingungen sind daher entscheidend, um die Leistungsfähigkeit und Lebensdauer des Materials für eine bestimmte Anwendung zu gewährleisten.
Das Team von Final Advanced Materials berät Sie gerne bei der Wahl der Graphitlösung, die Ihren thermischen und umgebungsbedingten Anforderungen am besten entspricht.
Dank seiner besonderen schichtartigen Kristallstruktur verfügt Graphit über ausgezeichnete elektrische und thermische Leitfähigkeiten.
Diese Struktur erleichtert den Elektronenfluss sowie die Ausbreitung der Wärme innerhalb des Materials.
Graphit weist jedoch ein anisotropes Verhalten auf: Seine Leitfähigkeitseigenschaften variieren je nach Ausrichtung der Kristallschichten. Die Leitfähigkeit ist somit in der Richtung der Schichten höher als in der dazu senkrechten Richtung.
Daneben beeinflussen auch Parameter wie die Reinheit und die Dichte des Graphits dessen elektrische und thermische Eigenschaften. All diese Eigenschaften bestimmen somit den Leitfähigkeitsgrad des Materials in Abhängigkeit von der jeweiligen Anwendung.
Trotz dieser Variationen bleibt Graphit ein hervorragender Wärme- und Stromleiter, der insbesondere in vielen anspruchsvollen industriellen Umgebungen geschätzt wird.
Das Team von Final Advanced Materials berät Sie gerne bei der Wahl der Graphitlösung, die Ihren technischen Anforderungen am besten entspricht.
Um die für Ihre Anwendung am besten geeignete Graphitsorte auszuwählen, müssen mehrere Parameter berücksichtigt werden:
• Wie hoch ist die Betriebstemperatur?
• Welche mechanischen Beanspruchungen?
• Welche Wärmeleitfähigkeit oder elektrische Leitfähigkeit wird benötigt?
• Welche Verschleiß- und Reibungsbedingungen?
• Welche chemische Betriebsumgebung?
Anhand der Analyse dieser verschiedenen Kriterien kann die Graphitsorte ermittelt werden, die die beste Leistung erbringt und Ihren technischen Anforderungen am besten entspricht.
Das Team von Final Advanced Materials berät Sie gerne bei dieser Analyse und der Wahl der Graphitlösung, die am besten für Ihre Anwendung geeignet ist.
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Final Advanced Materials bietet eine sehr große Auswahl an Geweben für Temperaturen von -72 °C bis +2.000 °C. Für Anwendungen bis 550 °C sind Gewebe auf Glasfaserbasis am vielseitigsten. Sie vereinen eine hohe mechanische Festigkeit und Chemikalienbeständigkeit und sind zudem wirksame elektrische und thermische Isolatoren. Bei Temperaturen über 500 °C sind Gewebe mit Fasern auf Basis von Basalt (800 °C), Silikat (1.000 °C) oder Keramik (1.300 °C) für den Dauereinsatz zu empfehlen. Die Wahl des Gewebes hängt von der gewünschten Anwendung ab. Ob für Isolierung oder Schutz – die Einsatzbedingungen sind ein entscheidender Faktor bei der Wahl des geeigneten Gewebes.
Die von Final Advanced Materials angebotenen Zetex- und ZetexPlus-Gewebe sind beide hochtemperaturbeständige Glasfasergewebe, die für Wärmeschutz- oder Isolieranwendungen eingesetzt werden. Das Zetex-Gewebe eignet sich für Standardanwendungen und hält einer Dauertemperatur von 540 °C sowie einer Spitzentemperatur von 700 °C stand. Das ZetexPlus-Gewebe erhält eine Vermikulit-Ausrüstung, die seine Abriebfestigkeit und mechanische Festigkeit verbessert und es widerstandfähiger gegen höhere Temperaturen macht – von 815 °C Dauertemperatur bis zu 1.095 °C Spitzentemperatur. Die Wahl zwischen den beiden Materialien hängt daher hauptsächlich von den Einsatzbedingungen ab.
Die von Final Advanced Materials angebotenen Hochtemperaturgewebe aus biolöslichen Fasern sind so konzipiert, dass sie die Anforderungen der europäischen Vorschriften, insbesondere der REACH-Verordnung, erfüllen. Diese Fasern sind nicht als CMR-Stoffe eingestuft. Sie verbleiben nur kurz im Organismus und werden auf natürliche Weise ausgeschieden. Die Materialien werden sorgfältig ausgewählt, damit möglichst wenige bedenkliche Stoffe enthalten sind und die Konformität gewährleistet ist. Technische und rechtliche Informationen finden Sie in den technischen Datenblättern und Sicherheitsdatenblättern, die den Produkten beiliegen.
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Hochtemperatur-Filze werden in der Industrie häufig zur Isolierung von Öfen verwendet. Es handelt sich um leichte, einfach zu verarbeitende Materialien, die eine ausgezeichnete thermische Isolierung bieten. Sie kommen in den Gießerei-, Glas- und Keramikindustrie zum Einsatz. Die Wahl des Filzes hängt sowohl von der Ofentemperatur als auch von den Chemikalien und dem Heizprozess ab. Final Advanced Materials liefert Filze mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und Temperaturbeständigkeiten. Die meisten davon weisen eine geringe biologische Persistenz auf und stellen daher keine Gefahr für das Bedienpersonal dar.
Filze aus Kohlenstoff-/Graphitfasern sind besonders hochtemperaturbeständig und werden bis zu 3.000 °C eingesetzt. Diese Filze sind bis 2 000 °C stabil, jedoch nur in einer inerten Umgebung ohne Sauerstoff; andernfalls oxidieren sie bei Temperaturen ab 300 °C. Im Gegensatz zu Kohlenstoff-/Graphit-Filzen sind Zirkoniumdioxid-Filze selbst in Gegenwart von Sauerstoff bis zu 2.000 °C beständig.
Die Filze aus biolöslichen Fasern von Final Advanced Materials sind eine sichere Alternative zum Ersatz von Isolierungen auf Basis von Asbest oder anderen feuerfesten Fasern. Diese Fasern weisen eine geringe biologische Persistenz auf, wodurch der Körper eingeatmete Fasern schnell und auf natürliche Weise ausscheiden kann. Dank ihrer geringen Wärmeleitfähigkeit und ihrer Temperaturbeständigkeit bis 1.400 °C werden diese Filze hauptsächlich für die Auskleidung von Öfen, aber auch als maßgeschneiderte lokale Wärmedämmung eingesetzt.
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Ob für Dämm- oder Schutzzwecke – Hochtemperatur-Bänder kommen in der Industrie sowie an Krümmern, Rohren und Auspufftöpfen häufig zum Einsatz. Final Advanced Materials bietet Glasfaser-Bänder mit hervorragenden Isolationseigenschaften bis 550 °C sowie Basaltfaser-Bänder an, welche neben einer natürlichen bronzefarbenen Optik ohne zusätzliche Behandlung auch Isolierung und Hitzebeständigkeit bis 700 °C bieten. Diese Bänder können mit Silikon beschichtet werden, um Anforderungen an die Dichtigkeit zu erfüllen.
Basalt- und Keramikfasern sind anorganische Fasern, die sehr hohen Temperaturen standhalten: 700 °C bzw. 1.100 °C. Sie werden in der Industrie oder in der Luftfahrt für Isolier- und Schutzanwendungen, vor allem für den Hitzeschutz, verwendet. Diese beiden Fasern zeichnen sich durch eine hervorragende Temperaturbeständigkeit sowie eine gute thermische und elektrische Isolierung aus. Die Einsatztemperatur ist der wichtigste Faktor bei der Wahl des Bandes. Liegt diese unter 700 °C, ist aufgrund der geringeren Kosten das Basaltfaserband zu bevorzugen.
Aus Aramidfasern wie Kevlar® hergestellte Produkte zeichnen sich durch eine sehr hohe Zugfestigkeit und einen hohen Elastizitätsmodul aus. Darüber verfügen Produkte aus Aramidfasern im Gegensatz zu den meisten Textilprodukten über eine sehr gute Abriebfestigkeit. Diese Produkte sind besonders widerstandsfähig gegenüber verschiedenen Kohlenwasserstoffen, reagieren jedoch empfindlich auf starke Säuren und Laugen.
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Der Hauptunterschied zwischen diesen beiden Lösungen liegt in der Anwendungstemperatur. Zetex ist bei Temperaturen von 500 bis 700 °C stabil, während Silikatfasern Temperaturen von bis zu 1.000–1.200 °C standhalten können.
Schnüre und Packungen aus biolöslichen Fasern sind geschmeidig, flexibel und komprimierbar. Sie behalten nach dem Komprimieren einen Teil ihrer Elastizität, die jedoch vom ausgeübten Druck abhängt. Der Grad der Wiederherstellung hängt auch von der Art der verwendeten Verstärkung ab. Final Advanced Materials liefert Schnüre und Packungen aus biolöslichen Fasern mit Glasfaser- oder Edelstahlverstärkung für Öfen bis zu 1.200 °C.
Der Durchmesser der Schnur hängt von der Größe der Nut ab. In der Regel sollte die Schnur 10 bis 20 % breiter als die Nut sein, um sie wirksam komprimieren zu können. Diese Werte hängen von der Beschaffenheit der Bauteile ab.
Schläuche sind meist flexible Rohre, die dazu dienen, Kabel oder elektrische Bauteile vor Strom, Hitze sowie mechanischen Kräften oder Stößen zu schützen. Final Advanced Materials liefert Schläuche, die Dauertemperaturen bis 1.300 °C standhalten. Zum Schutz vor Strahlungswärme fertigt Final Advanced Materials kundenspezifisch mit dünnen Aluminiumfolien laminierte Schläuche an. Diese Bauart reflektiert bis zu 95 % der Strahlungswärme und schützt die Kabel so vor zu hohen Temperaturen.
Schläuche sind meist flexible Rohre, die dazu dienen, Kabel oder elektrische Bauteile vor Strom, Hitze sowie mechanischen Kräften oder Stößen zu schützen. Final Advanced Materials liefert Schläuche, die Dauertemperaturen bis 1.300 °C standhalten. Zum Schutz vor Strahlungswärme fertigt Final Advanced Materials kundenspezifisch mit dünnen Aluminiumfolien laminierte Schläuche an. Diese Bauart reflektiert bis zu 95 % der Strahlungswärme und schützt die Kabel so vor zu hohen Temperaturen.
Der größte Nachteil von Textilprodukten ist ihre geringe Abriebfestigkeit. Um dieser Schwäche entgegenzuwirken, bietet Final Advanced Materials zahlreiche Ausrüstungen (Silikon, PTFE) an, mit denen sich diese Festigkeit verbessern lässt. Beachten Sie jedoch, dass diese Ausrüstungen das Temperaturverhalten der Schläuche verändern können.
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Um Ihnen das für Ihre Anforderungen am besten geeignete Material zu empfehlen, stützt sich Final Advanced Materials auf folgende Kriterien: Temperatur, Druck und Umgebung (Gase, Flüssigkeiten).
Wenn Sie ein Material mit guter Kompressibilität (> 40 %) und sehr guter Chemikalienbeständigkeit suchen, ist Graphit die richtige Lösung für Sie. Mit einer Druckbeständigkeit von über 60 bar, einer Temperaturbeständigkeit von 550 °C in Normalatmosphäre und bis 3.000 °C in Inertgasatmosphäre wird es Ihren Anforderungen gerecht.
Wenn Sie jedoch ein Material suchen, das Temperaturen zwischen 900 und 1.000 °C in Normalatmosphäre und einem Druck von 6 bar standhält, ist Glimmer besser geeignet. Es ist sowohl ein guter elektrischer Isolator (20 bis 80 kV/mm) als auch ein guter thermischer Isolator (≈ 0,3 bis 0,7 W/m·K).
Dichtungen aus expandiertem Graphit weisen eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit auf, ihre Temperaturbeständigkeit hängt jedoch stark von der Einsatzumgebung ab.
In einer nicht oxidierenden Atmosphäre (Vakuum oder Inertgase) kann expandiertes Graphit bei Temperaturen bis etwa 3.000 °C eingesetzt werden. In Gegenwart von Sauerstoff (Luft) hingegen neigt Graphit zu Oxidation, wodurch sich seine maximale Einsatztemperatur auf etwa 450–500 °C verringert. Bei höheren Temperaturen wird der Zerfall beschleunigt.
Glimmerfolien weisen eine gute Beständigkeit gegenüber zahlreichen Lösungsmitteln, Ölen und organischen Chemikalien sowie gegenüber oxidierenden Umgebungen bei hohen Temperaturen auf, was sie besonders interessant für Anwendungen unter extremen Temperaturbedingungen macht.
Allerdings ist ihre Beständigkeit gegenüber starken Basen und starken Säuren in der Regel gering, da diese die Struktur des Glimmers angreifen und die mechanischen Eigenschaften der Dichtung beeinträchtigen können.
Zusammenfassend bieten Glimmerdichtungsfolien eine insgesamt hervorragende Chemikalienbeständigkeit, insbesondere in mäßig sauren Umgebungen, doch hängt ihre Eignung von der Konzentration oder der Temperatur ab.
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Die Sicherheitsdatenblätter (SDB) für die bei Final Advanced Materials erhältlichen Klebstoffe und chemischen Pulver können jederzeit bei unseren Teams angefordert werden. Final Advanced Materials ist bestrebt, aktuelle Unterlagen bereitzustellen, um eine sichere und vorschriftsmäßige Verwendung der Industrieprodukte zu gewährleisten. Diese Dokumente garantieren die Einhaltung der Anwendungsbedingungen und der geltenden gesetzlichen Anforderungen.
Die bei Final Advanced Materials erhältlichen Industrieprodukte und -klebstoffe werden gemäß den europäischen Vorschriften ausgewählt, insbesondere gemäß REACH-Verordnung und RoHS-Richtlinien. Diese Vorschriften regeln die Verwendung von Chemikalien, begrenzen den Gehalt an gefährlichen Stoffen und gewährleisten die Rückverfolgbarkeit der Bestandteile. Den Produkten liegen technische Unterlagen bei, in denen ihre Zusammensetzung, ihre Eigenschaften (Einsatztemperatur, Wärmeleitfähigkeit, Chemikalienbeständigkeit usw.) und ihre Konformität detailliert aufgeführt sind. Final Advanced Materials achtet somit darauf, Materialien anzubieten, die den Anforderungen in Bezug auf Sicherheit, Umwelt und industrielle Konformität entsprechen.
Bei der Verwendung von Hochtemperatur-Materialien sind je nach Anwendungsbedingungen bestimmte Vorsichtsmaßnahmen zu beachten. Es wird empfohlen, die Einsatztemperatur, die mechanischen Beanspruchungen und die chemische Umgebung zu berücksichtigen. Die Handhabung, das Zuschneiden oder die Installation kann besondere Vorsichtsmaßnahmen erfordern, um die Exposition gegenüber Staub oder Fasern möglichst gering zu halten. Final Advanced Materials stellt die erforderlichen Informationen in den technischen Datenblättern und den Sicherheitsdatenblättern zur Verfügung, um eine vorschriftsmäßige und sichere Verwendung der Materialien zu gewährleisten.
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