FAQ-Bereiche

Le choix dépend principalement de la température et des contraintes mécaniques. Les résines époxy haute température de Final Advanced Materials sont généralement limitées entre 150 et 350 °C, avec une bonne résistance mécanique (cisaillement typique 10–30 MPa) et une certaine élasticité. En revanche, les colles céramiques proposées par Final Advanced Materials fonctionnent jusqu’à 2200 °C selon les grades (alumine, zircone, silicate, silice). Elles offrent une excellente tenue thermique mais restent fragiles (comportement cassant, pas d’élasticité). Pour des assemblages soumis à la dilatation différentielle ou la vibration, l’époxy est largement préférable si la température maxi de l’application le permet ; pour des environnements extrêmes (four, vide, atmosphère réductrice) qui dépassent 350°C la colle céramique est indispensable.

Les ciments céramiques distribués par Final Advanced Materials présentent des températures maximales d’utilisation comprises entre 650 °C et 2200 °C. Par exemple, les formulations à base d’alumine atteignent couramment 1 650–1 760 °C en atmosphère oxydante. En revanche, les systèmes silicatés sont limités autour de 1 000–1 200 °C. La tenue réelle dépend fortement de l’environnement (air, vide, gaz inerte), du temps d’exposition et du cycle thermique (rampe, choc thermique). Les adhésifs céramiques chargés métaux que propose Final Advanced Materials ne résistent qu’à la température maxi de la charge (650°C par exemple pour de la poudre d’aluminium).

Oui, Final Advanced Materials propose des résines époxy chargées en argent, nickel ou graphite présentant une conductivité électrique (résistivité typique 10⁻⁴ à 10⁻³ Ω·cm) permettant de remplacer une soudure. Cependant, leur tenue thermique reste limitée à 150–250 °C en continu, voire 300 °C en pointe avec une polymérisation à chaud. Au-delà, la matrice organique se dégrade (oxydation, pyrolyse). Attention, pour des applications nécessitant conductivité électrique et résistance à haute température (>350 °C) les colles céramiques chargées métal (nickel, aluminium ou inox) de Final Advanced Materials ne sont pas une solution, la conductivité électrique est beaucoup trop faible.

Les peintures hautes températures Duralco de Final Advanced Materials permettent une meilleure résistance à la corrosion et aux intempéries.  Le choix de la peinture dépendra des conditions d’emploi et de la matière du support à protéger. Une fois la surface décalaminée, dérouillée, nettoyée et dégraissée vous pouvez appliquer au pinceau ou au pistolet. 2 couches minces sont préférables à 1 couche épaisse. Pour une résistance à 650°C avec de l’humidité ou une atmosphère saline Final Advanced Materials propose une peinture à l’aluminium. Si le besoin de tenue en température ne dépasse pas 800°C la peinture Duralco 230 chargée acier inoxydable sera plus adaptée.

Les revêtements céramiques (BN ou graphite) proposés par Final Advanced Materials offrent une faible énergie de surface, limitant l’adhérence des métaux fondus (Al, Zn, Cu, …). Ils réduisent les phénomènes de mouillage et facilitent le démoulage. Leur stabilité thermique et leur inertie chimique améliorent la durée de vie des outillages. Ils permettent également de limiter la contamination métallique et l’usure des outillages.
La température maximum d’utilisation des revêtements sera fonction de l’environnement gazeux. La tenue est limitée à 450 pour le graphite et 850°C pour le nitrure de bore sous air ou atmosphère oxydante et bien plus de 1000°C sous vide ou gaz neutre.

Les revêtements BN proposés par Final Advanced Materials s’appliquent par pulvérisation, pinceau ou trempage. Une préparation de surface (dégraissage, rugosité Ra 1.6–3.2 µm) est essentielle pour une meilleure accroche. Le séchage s’effectue à température ambiante. L’épaisseur typique est de 10 à 50 µm. Il faut appliquer les couches les plus fines possible, laisser sécher puis appliquer une nouvelle couche, ainsi de suite. Une couche trop épaisse va moins bien résister et le risque de décollement / fissuration sera plus grand. Le BN offre une excellente résistance thermique (jusqu’à 800/900°C sous air et 1800°C sous vide ou gaz neutre).

Quelle est la différence entre un isolant thermique microporeux et nanoporeux ?
Les isolants microporeux de Final Advanced Materials présentent des pores de taille micrométrique, limitant la conduction thermique. Les nanoporeux vont plus loin (<100 nm), réduisant encore plus les transferts thermiques. Les matériaux nanoporeux de Final Advanced Materials atteignent des conductivités thermiques extrêmement faibles (~0,015–0,025 W/m·K à 200 °C), bien plus performant que pour les microporeux. Les nanoporeux sont cependant plus sensibles à l’humidité et mécaniquement beaucoup plus fragiles, ils ne peuvent pas être soumis à des contraintes mécaniques en fonctionnement.

Les panneaux nanoporeux distribués par Final Advanced Materials offrent les plus faibles conductivités thermiques, avec des valeurs de 0,015 à 0,025 W/m·K à température modérée (200–400 °C). À haute température (>800 °C), ces valeurs augmentent mais restent inférieures aux isolants plus classiques. Les isolants fibreux sont généralement autour de 0,1–0,3 W/m·K. Le choix d’un isolant dépendra également de sa tenue mécanique et de l’environnement.

Oui, les plaques microporeuses proposées par Final Advanced Materials peuvent être usinées en CNC (fraisage, découpe). Leur faible résistance mécanique (souvent <4 MPa en compression) impose des vitesses faibles et des outils adaptés. La génération de poussières fines nécessite un système d’aspiration. Ces composites ne sont pas durs mais il y a un risque élevé d’écaillage et d’effritement, il faut minimiser les efforts et éviter l’arrachement de matière. La poudre générée est très abrasive, un système d’aspiration sur votre installation est indispensable. Nous pouvons usiner ces matières dans notre atelier.

Cela dépendra de la température maximale de chauffe atteignable et du matériau à faire fondre. Selon ces critères Final Advanced Materials vous conseillera dans le bon choix de creuset. 
L’alumine (Al2O3) est la meilleure en termes de rapport qualité prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1700°C. 
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1800°C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et tient jusqu’à 2000°C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.

Le graphite, tout comme le carbone vitreux, peuvent être utilisés jusqu’à 3000°C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, en air ces matériaux s’oxydent et ils ne seront utilisables que jusque vers 450-500°C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir bénéficier pleinement de ces matériaux. En atmosphère oxydantes, l’usage de ceux-ci sont très limités.

Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie, possèdent une excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Leurs limites étant qu’ils peuvent réagir avec certains oxydes et doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.

L’alumine frittée 96 % présente une masse volumique de 3,7 g/cm³, une dureté de 14 GPa et une résistance à la flexion de 200 MPa, avec une limite d’utilisation thermique d’environ 1 500 °C. L’alumine 99,7 % est plus pure, sa masse volumique atteint 3,9 g/cm³, sa dureté 17 GPa et sa résistance à la flexion est supérieure à 370 MPa. La présence de pores et d’impuretés dans l’alumine 96 % réduit sa résistance à l’usure et à la corrosion. Pour des applications exigeantes, l’alumine 99,7 % offre une performance supérieure, une meilleure tenue chimique et une durée de vie prolongée. Final Advanced Materials recommande l’alumine 99,7 % pour les pièces essentielles et l’alumine 96 % pour les applications moins sévères.

Pour une dissipation thermique optimale, les substrats en nitrure d’aluminium (AlN) sont la solution idéale. Ils présentent une conductivité thermique élevée de 170 à 200 W/(m·K), une masse volumique d’environ 3,2 g/cm³ et une stabilité dimensionnelle jusqu’à 1 000 °C. Alternativement, vous pouvez opter pour des substrats en alumine (Al₂O₃) qui offrent une conductivité plus faible (de 25 à 30 W/(m·K)) mais qui sont moins coûteux. L’AlN permet d’évacuer efficacement la chaleur des circuits à forte densité de puissance, limitant les points chauds et augmentant la fiabilité. Final Advanced Materials recommande l’AlN pour les applications haute performance telles que des LED haute puissance et composants microélectroniques thermiquement sensibles.

Les billes en alumine (Al2O3), avec une masse volumique de 3,9 g/cm³ et une dureté de 17 GPa, sont économiques et adaptées aux broyages standards, notamment pour les charges minérales ou les pigments. Les billes en zircone (ZrO2 stabilisée) présentent une masse volumique plus élevée (6 g/cm³) et une ténacité supérieure (7 MPa·m1/2), ce qui améliore l’efficacité du broyage et réduit le temps de traitement. Elles génèrent aussi moins de contamination et présentent une meilleure résistance à l’usure. Final Advanced Materials recommande la zircone pour les broyages intensifs ou de haute précision, et l’alumine pour des applications plus économiques.

Final Advanced Materials propose une très large sélection de tissus pouvant supporter des températures allant de -72 °C à +2 000 °C. Pour des applications allant jusqu’à 550 °C, les tissus à base de fibre de verre sont les plus versatiles. Ils combinent à la fois de bonnes résistances mécanique et chimique, en plus d’être des isolants électriques et thermiques efficaces. Au-delà de 500 °C, les tissus à base de fibre de basalte (800 °C), de silicate (1 000 °C) ou de céramique (1 300 °C) sont à préconiser pour une utilisation continue. Le choix du tissu dépend de l’application souhaitée. Que ce soit pour de l’isolation ou de la protection, les conditions d’utilisation sont un facteur déterminant pour le choix du tissu à utiliser.

Que ce soit pour des applications d’isolation ou de protection, les bandes haute température sont fréquemment utilisées dans l’industrie ainsi que sur les collecteurs, tubes et pots d’échappement. Final Advanced Materials propose des bandes en fibre de verre dotées d’excellentes propriétés isolantes jusqu’à 550 °C, et des bandes en fibre de basalte qui allient isolation et résistance thermique jusqu’à 700 °C en plus d’avoir une couleur bronze naturelle sans traitement. Ces bandes peuvent être enduites de silicone pour répondre à des besoins d’étanchéité.

Les gaines sont des tubes, le plus souvent souples, conçus pour protéger des câbles ou des composants électriques de l’électricité, de la chaleur et de forces ou chocs mécaniques. Final Advanced Materials fournit des gaines pouvant supporter des températures allant jusqu’à 1 300 °C en continu. Pour la protection contre la chaleur radiante, Final Advanced Materials confectionne des gaines laminées sur mesure avec des fines feuilles d’aluminium. Cette construction permet de renvoyer jusqu’à 95 % des échanges radiatifs, protégeant ainsi les câbles d’une exposition à des températures trop élevées.