Partager cette page par mail Ciment céramique d'enrobage en magnésie
Nos différents ciments céramiques d'enrobage
Ces nouvelles matières de haute pureté peuvent s’utiliser sur des équipements électriques et électroniques. Composées d’alumine, de magnésie (oxyde de magnésium) ou de zircone (silicate de zirconium), et spécialement préparées pour le moulage, elles apportent une solution optimale aux problèmes de moulage à haute température, dépassant entre autres les performances des résines époxy et silicone.
Elles durcissent à température ambiante et le durcissement peut être accéléré par un chauffage léger. La résistance aux produits chimiques et aux solvants est excellente.
Les encapsulages sont destinés à protéger et isoler les circuits et les composants. La gamme Cotronics® Durapot® est déclinée pour répondre à des exigences variées du point de vue thermique, physique et électrique. Une table de comparaison regroupe leurs caractéristiques principales.
Durapot® 809
Elle a un très bon diélectrique jusqu’à 1530°C. C’est une poudre à base de magnésie MgO à diluer dans l’eau. C’est le meilleur composé d’enrobage d’usage général.
La résine peut être utilisée pour l’enrobage, l’étanchement et le collage. Mélangez, appliquez et laissez sécher à température ambiante. Elle est utilisée pour les allumages, les serpentins chauffants, dans l’électronique et dans de nombreuses applications de production.
Données techniques du Durapot® 809
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DURAPOT® |
809 |
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Caractéristique |
Résistance électrique |
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Base |
Magnésie |
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Taille grain en µm (min-max) |
≤45-130 |
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T° maxi °C |
1530 |
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Résistivité Ohm.cm |
1011 |
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Tension de claquage en kV/mm |
10,5 |
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Coefficient de dilatation thermique 10-6/K |
4,7 |
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Conductivité thermique W/m.K |
0,58 |
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Temps de pottage en min |
20 |
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Nombre de composants |
2 |
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Proportion base/activateur |
100/13 |
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Durcissement (heure à Tamb) |
24 |
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Durcissement (°C) |
4h @ 65°C ou 15min @ 95°C |
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Post cuisson (°C) |
- |
Durapot® 809 Ciment céramique d'enrobage
FAQ qui peuvent vous aider dans cette catégorie
Un ciment céramique coulable possède une faible viscosité permettant le moulage ou la coulée dans des moules de formes complexes. Il est formulé pour limiter la ségrégation et assurer une bonne reproductibilité dimensionnelle et réaliser une pièce en céramique. Le ciment d’enrobage est utilisé pour encapsuler ou fixer des composants dans un ensemble.
Chez Final Advanced Materials, les ciments coulables sont optimisés pour la fabrication de pièces (densité finale 2,0–3,0 g/cm³), tandis que les ciments d’enrobage sont conçus pour privilégier l’adhérence dans des systèmes (boitier, surmoulage de résistance, …).
Pour les moules de fonderie, Final Advanced Materials propose des ciments à base d’alumine, carbure de silicium, silice ou zircone, résistant entre 1 200 et 2 200 °C. Les formulations zircone sont particulièrement adaptées en cas de besoin d’une très bonne résistance aux agressions chimiques. Les ciments alumine offrent une meilleure résistance mécanique (> 40 MPa en compression). Le ciment SiC est très adapté pour la coulée de métaux en fusion, chenal de coulée, creuset ou buse. Le choix dépend du métal coulé, de la température (ex : aluminium ~700 °C, acier > 1 500 °C) et de la résistance au choc thermique.
Les ciments céramiques de moulage proposés par Final Advanced Materials présentent des résistances à la compression standards de 10 à 40 MPa, selon la formulation et la porosité. Le retrait thermique est généralement faible, ce qui permet de limiter les contraintes internes et les fissurations. Les formulations à base d’alumine dense offrent les meilleures performances mécaniques, tandis que les systèmes plus isolants présentent une résistance plus faible mais une conductivité thermique réduite (< 0,15 W/m·K).