Partager cette page par mail Ciment céramique d'enrobage silice
Nos ciments céramiques d'enrobage
Ces nouvelles matières de haute pureté peuvent s’utiliser sur des équipements électriques et électroniques. Composées d’alumine, de magnésie (oxyde de magnésium) ou de zircone (silicate de zirconium), et spécialement préparées pour le moulage, elles apportent une solution optimale aux problèmes de moulage à haute température, dépassant entre autres les performances des résines époxy et silicone.
Elles durcissent à température ambiante et le durcissement peut être accéléré par un chauffage léger. La résistance aux produits chimiques et aux solvants est excellente.
Les encapsulages sont destinés à protéger et isoler les circuits et les composants. La gamme Cotronics® Durapot® est déclinée pour répondre à des exigences variées du point de vue thermique, physique et électrique. Une table de comparaison regroupe leurs caractéristiques principales.
Ciment céramique d'enrobage à base de SiO2
Le Durapot® 821 est un adhésif d’enrobage à séchage rapide, à base de quartz et facile d’utilisation. C’est un kit composé d’une poudre et d’un activateur. Elle est idéale pour le collage et l’enrobage des lampes à quartz, de la verrerie, des câbles à fibres ou autre matériau à faible dilatation.
Données techniques
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DURAPOT® |
821 |
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Caractéristique |
Faible dilatation |
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Base |
Quartz |
|
Taille grain en µm (min-max) |
≤45-150 |
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T° maxi °C |
1370 |
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Résistivité Ohm.cm |
108 |
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Tension de claquage en kV/mm |
4,9 |
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Coefficient de dilatation thermique 10-6/K |
0,5 |
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Conductivité thermique W/m.K |
0,72 |
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Temps de pottage en min |
20 |
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Nombre de composants |
2 |
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Proportion base/activateur |
100/44 |
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Durcissement (heure à Tamb) |
24 |
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Durcissement (°C) |
5-15min @ 95°C |
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Post cuisson (°C) |
- |
Mise en oeuvre
Sélection
En s’appuyant sur les données comme la température d’usage, les caractéristiques électriques et la conductivité thermique, on peut choisir entre l’alumine pure à 96%, l’alumine très conductrice thermiquement, la magnésie ou la zircone.
Mélange
Dans un premier temps il faut bien remuer chaque composant individuellement.
Toutes les mesures sont données en poids. Il faut d’abord peser la poudre dans un récipient propre, puis le liquide. Ensuite, il s’agit de mélanger pour obtenir une consistance pâteuse qui assurera la meilleure résistance et qui coulera si le moule vibre.
Il faut bien suivre les instructions des étiquettes qui spécifient si un activateur ou si de l’eau doivent être utilisés. Un ajout d’eau de l’ordre de 1 à 2% permet d’augmenter la fluidité afin de réaliser des détails fins. Le temps de durcissement à 20°C varie suivant la Durapot® entre 5 minutes et 4 heures.
Versez en enrobant les pièces et en remplissant bien le moule. Faites vibrer de 1 à 5 minutes pour éliminer les bulles d’air. Après 20 minutes, éliminez les excès de produit à la truelle. C’est une bonne idée de faire un essai de la taille d’un verre (Ø 50 mm, hauteur 25 mm) pour se familiariser avec le produit.
Important
Une fois les opérations de séchage et de cuisson terminées, il est conseillé d’éliminer toutes les porosités de surface. Cette opération évite la reprise d’eau et assure les qualités isolantes de votre céramique.
Pour cela, utilisez les vernis Duraseal® 1529.
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Réf. |
Désignation |
Poids du kit (kg) |
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821-1 |
Quartz |
0,5 |
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821-2 |
Quartz |
1 |
FAQ qui peuvent vous aider dans cette catégorie
Oui, Final Advanced Materials propose des résines époxy chargées en argent, nickel ou graphite présentant une conductivité électrique (résistivité typique 10⁻⁴ à 10⁻³ Ω·cm) permettant de remplacer une soudure. Cependant, leur tenue thermique reste limitée à 150–250 °C en température continue, voire 300 °C en température de pointe avec une polymérisation à chaud. Au-delà, la matrice organique se dégrade (oxydation, pyrolyse).
Attention : les colles céramiques chargées métal (nickel, aluminium ou inox) de Final Advanced Materials ne conviennent pas pour des applications nécessitant conductivité électrique et résistance à haute température (> 350 °C) puisque leur conductivité électrique est beaucoup trop faible.
Un ciment céramique coulable possède une faible viscosité permettant le moulage ou la coulée dans des moules de formes complexes. Il est formulé pour limiter la ségrégation et assurer une bonne reproductibilité dimensionnelle et réaliser une pièce en céramique. Le ciment d’enrobage est utilisé pour encapsuler ou fixer des composants dans un ensemble.
Chez Final Advanced Materials, les ciments coulables sont optimisés pour la fabrication de pièces (densité finale 2,0–3,0 g/cm³), tandis que les ciments d’enrobage sont conçus pour privilégier l’adhérence dans des systèmes (boitier, surmoulage de résistance, …).
Pour les moules de fonderie, Final Advanced Materials propose des ciments à base d’alumine, carbure de silicium, silice ou zircone, résistant entre 1 200 et 2 200 °C. Les formulations zircone sont particulièrement adaptées en cas de besoin d’une très bonne résistance aux agressions chimiques. Les ciments alumine offrent une meilleure résistance mécanique (> 40 MPa en compression). Le ciment SiC est très adapté pour la coulée de métaux en fusion, chenal de coulée, creuset ou buse. Le choix dépend du métal coulé, de la température (ex : aluminium ~700 °C, acier > 1 500 °C) et de la résistance au choc thermique.
Les ciments céramiques de moulage proposés par Final Advanced Materials présentent des résistances à la compression standards de 10 à 40 MPa, selon la formulation et la porosité. Le retrait thermique est généralement faible, ce qui permet de limiter les contraintes internes et les fissurations. Les formulations à base d’alumine dense offrent les meilleures performances mécaniques, tandis que les systèmes plus isolants présentent une résistance plus faible mais une conductivité thermique réduite (< 0,15 W/m·K).