Schmelztiegel

Final Advanced Materials bietet eine Palette von Tiegeln zum Kalzinieren und Schmelzen diverser Legierungen.

Die wichtigste Eigenschaft eines Tiegels besteht darin, Temperaturen standzuhalten, die höher sind als die Schmelztemperaturen der Legierungen, die der Metallurge in die Tiegel füllt, ohne die Schmelze zu verändern oder zu verunreinigen. In einigen Fällen muss der auf diese sehr hohen Temperaturen erhitzte Tiegel eine ausreichende Beständigkeit aufweisen, um zum Gießen von Teilen bewegt zu werden (z.B. Bronzeguss).

Unser Team steht Ihnen gerne zur Verfügung, um Ihnen bei der Auswahl des Schmelztiegels und der Werkstoffe, die Ihren Bedürfnissen am besten entsprechen, behilflich zu sein.

Erhältliche Werkstoffe

Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren und uns Ihre Spezifikationen zukommen zu lassen, damit wir mit Ihnen gemeinsam das für Ihre Bedürfnisse am besten geeignete Produkt definieren können.

Gesintertes Aluminiumoxid 99.7%

Gesintertes Al2O3 Aluminiumoxid kann bis zu einer Temperatur von 1700°C verwendet werden. Dieses Produkt ist ideal für Anwendungen bei sehr hohen Temperaturen.

Es ist beständig gegen die meisten Säuren und Laugen, gegen Wasserstoff und andere reduzierende Gase außer :

  • Flusssäure in hoher Konzentration
  • Kochende Phosphorsäure
  • Kochende Phosphorsäure
  • Natriumhydroxidlösung
  • Geschmolzenes Alkalisalz

Glaskohlenstoff

Glaskohlenstoff hält sehr hohen Temperaturen, bis zu 3000°C unter Schutzgas stand. Im Gegensatz zu vielen Hochtemperaturprodukten nimmt die Festigkeit von Glaskohlenstoff zu und erreicht sein Maximum bei 2400°C. Er ist bei 2400°C doppelt so beständig wie bei Raumtemperatur. Bei hohen Temperaturen kommt es zu keiner Versprödung des Produkts und die Temperaturwechselbeständigkeit ist sehr hoch. Temperaturerhöhungen mit anschließender wiederholter Abkühlung sind kein Problem.

Magnesiumoxid

Die Schmelztiegel aus MgO Magnesiumoxid haben ein feinkörniges Gefüge mit geringer Offenporigkeit. Die Dichte beträgt 3,45 g/cm3 bei einer offenen Porosität von weniger als 1%.

Dieses Material enthält 2% Yttriumoxid (Y2O3), um das Sintern von Magnesiumoxid zu erleichtern. Yttriumoxid ist völlig inert und verhält sich in allen Anwendungen gleichwertig wie MgO.

Die Tiegel aus Magnesiumoxid haben eine geringere mechanische Festigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit als Tiegel aus Aluminiumoxid. Das Erhitzen und Kühlen muss so homogen wie möglich sein.

Sie haben eine Beständigkeit bis 2000 °C.

Poröse Zirconoxid

Teilstabilisiertes ZrO2 Zirkoniumoxid (mit Magnesiumoxid), das durch isostatische Pressen erhalten wird, ideal für den Einsatz bis 1800°C.

Vorteile

  • Einsatz bis 1800°C
  • Sehr gute Temperaturwechselbeständigkeit
  • Erosionsbeständig
  • Sehr geringe Wärmeausdehnung
  • Wird von der Schmelze nicht benetzt

Sonderausführungen : Siliciumcarbid

Neben den Standardartikeln können wir Ihnen auch bedarfsgerechte Sonderanfertigungen anbieten. Sie können den Werkstoff aus unserem Sortiment auswählen und Ihre Tiegel von uns anfertigen lassen.

Ausführungsbeispiele

  • Tiegel aus Siliciumcarbid Außen-Ø 24 mm – Innen-Ø 20 mm – H 40 mm
  • Tiegel aus Zirkonoxid Außen-Ø 6 mm – Innen-Ø 4 mm – H 10 mm

Tiegel mit Herstellung durch isostatisches Pressen

Final Advanced Materials bietet eine Reihe von Schmelztiegeln, die durch isostatisches Pressen hergestellt werden und ausschließlich für Nichteisenmetalle bestimmt sind.

Kompatible Metalle

  • Messing
  • Aluminium
  • Zink
  • Edelmetalle

Größen

  • Tiegel von 30 g bis 5 Tonnen
  • Höhe von 29 bis 1600 mm
  • Maximaler Durchmesser 950 mm

Schmelztiegel und Zubehör in Formen und Abmessungen auf Anfrage, in allen Qualitäten, nach Zeichnung oder in Sondergrößen, die uns anzugeben sind.

Kontaktformular

Schmelztiegel (597.06k)

Technisches Datenblatt Schmelztiegel.

Aluminiumoxid Sinterkeramik Al2O3 99,7% für Hochtemperatur Schmelzen

Aluminiumoxid 99,7% Schmelztiegel

Schmelztiegel aus gesintertem Alumina bestehet Temperaturen bis zu 1,700°C. Dieses Produkt ist für Anwendungen mit sehr hohen Temperaturen geeignet.
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Tiegel aus Glaskohlenstoff.

Kohlenstoff Tiegel

Glaskohlenstoff hält sehr hohen Temperaturen, bis zu 3000 °C unter Schutzgas stand.
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Magnesiumoxid Tiegel

Die Schmelztiegel aus Magnesiumoxid haben ein feinkörniges Gefüge mit geringer Offenporigkeit. Die Dichte beträgt 3,45 g/cm3 bei einer offenen Porosität von 1%.
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Tiegel aus Zirconoxid

Poröse Zirkonoxid Tiegel

Teilstabilisiertes Zirkoniumoxid (mit Magnesiumoxid), das durch isostatische Pressen erhalten wird, ideal für den Einsatz bis 1800 °C.
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Tiegel aus Siliciumcarbid

Siliciumcarbid SSiC Tiegel

Neben den Standardartikeln können wir Ihnen auch bedarfsgerechte Sonderanfertigungen anbieten.
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FAQs, die Ihnen in dieser Kategorie helfen können

Creuset en alumine, zircone ou magnésie : quel matériau choisir selon l'analyse thermique ?

Cela dépendra de la température maximale de chauffe atteignable et du matériau à faire fondre. Selon ces critères Final Advanced Materials vous conseillera dans le bon choix de creuset. 
L’alumine (Al2O3) est la meilleure en termes de rapport qualité prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1700°C. 
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1800°C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et tient jusqu’à 2000°C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.

Jusqu'à quelle température maximale peut-on utiliser un creuset en graphite et en carbone vitreux ?

Le graphite, tout comme le carbone vitreux, peuvent être utilisés jusqu’à 3000°C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, en air ces matériaux s’oxydent et ils ne seront utilisables que jusque vers 450-500°C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir bénéficier pleinement de ces matériaux. En atmosphère oxydantes, l’usage de ceux-ci sont très limités.

Quel type de creuset utiliser pour la fusion de métaux non ferreux et d'alliages spéciaux ?

Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie, possèdent une excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Leurs limites étant qu’ils peuvent réagir avec certains oxydes et doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.

Quelle est la résistance à l'oxydation et à la corrosion des creusets en carbure de silicium ?

Les creusets en carbure de silicium (SiC) ont une résistance à l’oxydation limitée en atmosphère riche en oxygène. Le carbure de silicium commence à former une couche de silice protectrice (SiO2) dès 800-1000°C. A partir de 1200°C en air, l’oxydation devient plus importante ce qui peut fragiliser le creuset sur du long terme. Dans ces cas, Final Advanced Materials conseille de se placer en atmosphère inerte, ces problèmes n’apparaissent pas et il reste stable jusqu’à 1600-1800°C.
Concernant la corrosion chimique, le carbure de silicium (SiC) a une excellente résistance chimique aux métaux non ferreux. Il est sensible aux acides forts et aux oxydants puissants à haute température.

Comment éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques ?

Pour éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques Final Advanced Materials recommande de gérer graduellement les variations de température et de limiter les contraintes mécaniques.
Ne jamais chauffer les creusets à pleine puissance dès le départ, surtout avec les creusets en MgO (200°C / h).
Éviter les gradients thermiques, les contacts avec les surfaces froides et les points chauds localisés.
Utiliser des atmosphères inertes pour le carbure de silicium, le graphite ou le carbone vitreux.