Share this page by mail Crucibles
Final Advanced Materials offer a range of crucibles suitable for calcinating and melting various alloys.
The main quality of a crucible is its ability to withstand temperatures above the melting temperatures of the alloys deposited by metallurgists without altering or polluting the molten metal. In some cases, when a crucible is brought to these very high temperatures, it must be strong enough to withstand being moved for the casting of parts (bronze foundry for example).
Our team is available to help you choose the crucible and the material that best meet your requirements.
Materials available
- 99.7% Sintered alumina
- Sintered vitreous carbon
- Magnesium Oxide (MgO)
- Porous zirconia
- Specific developments
- Isostatic pressing
Please do not hesitate to contact us and send us your specifications so that we can help determine which product will best meet your requirements.
99.7% sintered alumina
Sintered alumina enables use up to 1700°C. This product is ideal for very high temperature applications.
It is resistant to chemical attacks from most acids and alkaline solutions as well as hydrogen and other reducing gases, with the exception of :
- High concentration hydrofluoric acid
- Phosphoric acid at boiling point
- Potassium hydroxide solution at boiling point
- Sodium hydroxide solution
- Alkali salt melt
Vitreous carbon
Vitreous carbon is resistant to very high temperatures up to 3000°C in inert gas. Unlike many high temperature products, vitreous carbon increases in strength, peaking at 2400°C. It is twice as resistant at 2400°C than at room temperature. There is no weakening of the product at high temperatures and resistance to thermal shock is very high. Temperature increases followed by repeated cooling pose no problem.
Magnesium oxide MgO
Magnesium Oxide MgO crucibles have a fine-grained structure with low open porosity. The density is 3.45 g/cm3 with less than 1% open porosity.
This material contains 2% Yttrium Oxide (Y2O3) to facilitate the sintering of Magnesium. Yttrium Oxide is completely inert and behaves similarly to MgO in all applications.
Magnesia crucibles have a mechanical strength and thermal shock resistance lower than those of Alumina crucibles. They require heating and cooling to be as homogeneous as possible.
They resist up to around 2000˚C.
Porous zirconia
Partly (magnesia) stabilised zirconium oxide obtained by isostatic pressing, ideal for use up to 1800˚C.
Advantages
- Can be used up to 1800°C
- Very good resistance to thermal shock
- Erosion resistant
- Very low thermal expansion
- Resistant to wetness from molten metals
Specific developments : silicone carbide
In addition to our standard items, we also offer tailor-made items developed according to your requirements. You can select the material from our range and entrust us with creating your crucibles.
Some of our developments
- Silicon carbide crucible ext. diameter 24 mm - int. diameter 20 mm - H 40 mm
- Zirconium oxide crucible ext. diameter 6 mm - int. diameter 4 mm - H 10 mm
Crucibles made by isostatic pressing
Final Advanced Materials offers a range of melting crucibles that are made by isostatic pressing. For non-ferrous metals only.
Compatible metals
- Brass
- Aluminium
- Zinc
- Precious metals
Dimensions
- Crucibles from 30 g to 5 tons
- Height of 29 to 1600 mm
- Maximum diameter 950 mm
Crucibles and accessories of various shapes and sizes available on request, in all qualities. Just send us your design or specific dimensions.
99.7% sintered alumina crucible
Magnesia MgO crucible
Porous zirconia crucible
Silicon carbide crucible
Sintered vitreous carbon crucible
FAQs that can help you in this category
Cela dépendra de la température maximale de chauffe atteignable et du matériau à faire fondre. Selon ces critères Final Advanced Materials vous conseillera dans le bon choix de creuset.
L’alumine (Al2O3) est la meilleure en termes de rapport qualité prix. Elle est très inerte chimiquement et peut être utilisée jusqu’à 1700°C.
La zircone (ZrO2) est plus résistante aux chocs thermiques, mais moins stable chimiquement. Selon le type de zircone, elle peut être utilisée jusqu’à 1800°C.
La magnésie (MgO) est encore plus inerte et tient jusqu’à 2000°C, mais elle a aussi la moins bonne résistance aux chocs thermiques.
Le graphite, tout comme le carbone vitreux, peuvent être utilisés jusqu’à 3000°C en atmosphère inerte ou vide. En revanche, en air ces matériaux s’oxydent et ils ne seront utilisables que jusque vers 450-500°C.
Final Advanced Materials vous conseille de toujours travailler sous argon, azote ou vide afin de pouvoir bénéficier pleinement de ces matériaux. En atmosphère oxydantes, l’usage de ceux-ci sont très limités.
Pour la fusion de métaux non ferreux et d’alliages spéciaux, Final Advanced Materials conseille l’utilisation de creusets en graphite ou en céramique.
Le graphite et le carbone vitreux sont recommandés pour la fonderie, possèdent une excellente conductivité thermique (entre 90 et 180 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (entre 2 et 5 10-6.K-1). Leurs limites étant qu’ils peuvent réagir avec certains oxydes et doivent être utilisés en atmosphère inerte ou vide.
L’alumine (Al2O3) est stable chimiquement et est adaptée aux alliages peu réactifs.
La zircone (ZrO2) a une excellente inertie chimique et est adaptée aux alliages spéciaux et matériaux réactifs.
Le carbure de silicium (SiC) possède une forte conductivité thermique (125 W.m-1.K-1) et une faible dilatation (4,5 10-6.K-1). Il est adapté pour l’aluminium, le cuivre et la production intensive.
La magnésie (MgO) résiste aux environnements basiques et aux alliages riches en nickel.
Les creusets en carbure de silicium (SiC) ont une résistance à l’oxydation limitée en atmosphère riche en oxygène. Le carbure de silicium commence à former une couche de silice protectrice (SiO2) dès 800-1000°C. A partir de 1200°C en air, l’oxydation devient plus importante ce qui peut fragiliser le creuset sur du long terme. Dans ces cas, Final Advanced Materials conseille de se placer en atmosphère inerte, ces problèmes n’apparaissent pas et il reste stable jusqu’à 1600-1800°C.
Concernant la corrosion chimique, le carbure de silicium (SiC) a une excellente résistance chimique aux métaux non ferreux. Il est sensible aux acides forts et aux oxydants puissants à haute température.
Pour éviter les chocs thermiques lors de l'utilisation de creusets céramiques Final Advanced Materials recommande de gérer graduellement les variations de température et de limiter les contraintes mécaniques.
Ne jamais chauffer les creusets à pleine puissance dès le départ, surtout avec les creusets en MgO (200°C / h).
Éviter les gradients thermiques, les contacts avec les surfaces froides et les points chauds localisés.
Utiliser des atmosphères inertes pour le carbure de silicium, le graphite ou le carbone vitreux.