Teilen Sie diese Seite per E-Mail Keramik Einbettungszemente von Cotronics
Keramik Einbettungszemente sind hochreines Material. Sie können auf elektrischen und elektronischen Geräten verwendet sein. Sie bestehen aus Aluminiumoxid, Magnesia (Magnesiumoxid) oder Zirkonoxid (Zirkonium Silikat) und sind speziell für das Gießen vorbereitet. Sie übertreffen unter anderem die Leistungsfähigkeit von Epoxid- und Silikonharzen. Daher stellen sie eine optimale Lösung für Probleme beim Hochtemperatur-Formgebung dar.
Sie härten bei Raumtemperatur aus und die Aushärtung kann durch leichtes Erhitzen beschleunigt werden. Ihre Beständigkeit gegen Chemikalien und Lösungsmittel ist ausgezeichnet.
Die Verkapselungen dienen dem Schutz und der Isolierung von Schaltkreisen und Bauteilen. Unsere Cotronics® Durapot® Serie ist in verschiedenen Ausführungen erhältlich, um den thermischen, physikalischen und elektrischen Anforderungen technischer Anwendungen gerecht zu werden. Eine Vergleichstabelle fasst ihre wichtigsten Merkmale zusammen.
Einbettungszement Aluminiumoxid Al2O3
Durapot® 801
Gute Temperaturbeständigkeit bis 1.840 °C. Paste auf Grundlage von Aluminiumoxid Al2O3 (99 %) und Aktivator.
Durapot® 801 trocknet bei Raumtemperatur. Es enthält keinerlei Bindemittel und bietet auch bei hohen Temperaturen einen hohen elektrischen Widerstand. Es wird für viele elektrische und metallurgische Anwendungen verwendet.
Durapot® 804
Es wird für kleine Serien und kleinformatige Teile bis 1.650 °C verwendet. Es ist ein Wasserlösliches Pulver auf Aluminiumoxidbasis Al2O3 (96 %).
Durapot® 805
Es wird für größere Serien und großformatige Teile verwendet bis 1.650 °C. Es ist ein Pulver auf Aluminiumoxidbasis Al2O3 (96 %).
Die Harze Durapot® 804 und 805 wurden formuliert, um eine wirtschaftliche Einbettung und Formgebung von Aluminiumoxid ermöglichen. Die elektrischen Eigenschaften sind ausgezeichnet.
Mischen, gießen und bei Raumtemperatur trocknen lassen.
Einbettungszement Magnesia MgO
Durapot® 809
Es ist ein sehr gutes Dielektrikum bis zu 1.530 °C. Es ist ein Wasserlösliches Pulver auf Magnesia MgO-Basis. Beste Allzweck-Montagemasse.
Das Harz kann zum Einbetten, Abdichten und Kleben verwendet werden. Mischen, auftragen und bei Raumtemperatur trocknen lassen. Es wird für Zündungen, Heizspiralen, in der Elektronik und in zahlreiche Anwendungen in der Produktion.
Einbettungszement Zirkonoxid ZrO2
Durapot® 814
Sehr schnelle Aushärtung in einigen Minuten Es hält bis zu 1.093 °C. Es ist ein Pulver auf Grundlage von Zirkonoxid ZrO2 und Aktivator. Es ist eine ausgezeichnete Wahl für Anwendungen in der Serienproduktion, bei denen die Zykluszeit wichtig ist.
Anwendung
Auswahl
Je nach Daten wie Gebrauchstemperatur, elektrische Eigenschaften und Wärmeleitfähigkeit kann man zwischen 96% reines Aluminiumoxid, thermisch sehr leitfähigem Aluminiumoxid, Magnesia oder Zirkoniumoxid wählen.
Mischung
Zunächst muss man jede Komponente einzeln gut durchrühren.
Alle Mengenangaben sind nach Gewicht. Wiegen Sie das Pulver in einem sauberen Behälter ab, dann die Flüssigkeit. Dann mischen Sie zu einer pastenartigen Konsistenz. Ein pastenförmiges Produkt hat eine bessere Widerstandsfähigkeit und lässt sich durch Rütteln der Form leicht verteilen.
Befolgen Sie die Anweisung auf den Etiketten genau. Auf dem Etikett wird angegeben, ob ein Aktivierungsmittel oder Wasser erforderlich ist. Die Zugabe von 1-2 % Wasser erhöht die Fließfähigkeit für feine Details. Die Aushärtezeit bei 20°C variiert je nach Durapot® zwischen 5 Minuten und 4 Stunden.
Gießen Sie es so, dass die Stücke umhüllt sind und die Form gut gefüllt ist. Die Form 1 bis 5 Minuten lang schütteln, um Luftblasen zu entfernen. Überschüssiges Material nach 20 Minuten mit einem Spachtel entfernen. Wir empfehlen, einen Test in Bechergröße (Ø 50 mm, Höhe 25 mm) durchzuführen, um sich mit dem Produkt vertraut zu machen.
Wichtig
Nach Abschluss der Trocknungs- und Aushärtungsvorgänge ist es ratsam, etwaige Oberflächenporositäten zu entfernen. Dieses Verfahren verhindert die Wasseraufnahme und gewährleistet die isolierenden Eigenschaften Ihrer Keramik.
Verwenden Sie dazu Duraseal® 1529-Lacken.
Durapot® 809 keramik Einbettungszemente
Durapot® 801 keramische Einbettung
Durapot® 804 Zweikomponenten keramische Einbettung
Durapot® 805 keramische Einbettung aus Aluminiumoxid
FAQs, die Ihnen in dieser Kategorie helfen können
Gießbarer Keramikzement besitzt eine niedrige Viskosität, wodurch er geformt oder in Formen mit komplexen Geometrien gegossen werden kann. Er ist so formuliert, dass die Segregation begrenzt wird, eine gute Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit besteht und Keramikteile hergestellt werden können. Einbettungszement wird verwendet, um Komponenten in einer Baugruppe einzukapseln oder zu fixieren.
Bei Final Advanced Materials werden die gießbaren Zemente für die Herstellung von Bauteilen optimiert (Enddichte 2,0–3,0 g/cm³), während bei den Einbettungszementen die Haftung in Systemen (Gehäuse, Umspritzen von Widerständen usw.) im Vordergrund steht.
Für Gießformen hat Final Advanced Materials Zemente auf Basis von Aluminiumoxid, Siliziumkarbid, Siliziumdioxid oder Zirkoniumdioxid im Angebot, die Temperaturen zwischen 1.200 und 2.200 °C standhalten. Die Zirkoniumdioxid-Formulierungen eignen sich besonders gut, wenn eine sehr gute Chemikalienbeständigkeit erforderlich ist. Aluminiumoxid-Zemente bieten eine bessere mechanische Festigkeit (> 40 MPa Druckfestigkeit). SiC-Zement eignet sich sehr gut für das Gießen von Metallschmelze, Gießkanäle, Tiegel oder Düsen. Die Wahl hängt vom gegossenen Metall, der Temperatur (z. B. Aluminium ~700 °C, Stahl > 1.500 °C) und der Thermoschockbeständigkeit ab.
Die von Final Advanced Materials angebotenen keramischen Formenzemente weisen je nach Zusammensetzung und Porosität eine Standarddruckfestigkeit von 10 bis 40 MPa auf. Die thermische Schwindung ist in der Regel gering, wodurch innere Spannungen und Rissbildungen begrenzt bleiben. Formulierungen auf Basis von dichtem Aluminiumoxid bieten die besten mechanischen Eigenschaften, während stärker isolierende Systeme zwar eine geringere Festigkeit aufweisen, aber weniger wärmeleitfähig sind (< 0,15 W/m.K).
Die Wahl hängt hauptsächlich von der Temperatur und den mechanischen Belastungen ab.
Die Hochtemperatur-Epoxidharze von Final Advanced Materials sind in der Regel auf Temperaturen zwischen 150 und 350 °C begrenzt und weisen eine gute mechanische Festigkeit (typische Scherstabilität 10–30 MPa) sowie eine gewisse Elastizität auf.
Die von Final Advanced Materials angebotenen keramischen Formenzemente hingegen sind je nach Typ (Aluminiumoxid, Zirkoniumdioxid, Siliziumkarbid, Siliziumdioxid) bis zu 2.200 °C einsetzbar. Sie bieten eine hervorragende Hitzebeständigkeit, sind jedoch spröde (brüchiges Verhalten, keine Elastizität).
Auch die Eigenschaften der Umgebung sind wichtige Punkte, die es zu berücksichtigen gilt.