Teilen Sie diese Seite per E-Mail Graphit-Beschichtung
Zur Modifizierung der Eigenschaften von Graphit können Beschichtungen hergestellt werden.
Wir bieten eine Palette mit 5 verschiedenen Beschichtungen und Imprägnierungen für isostatische Graphite mit feiner Körnung (< 10µm) :
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Pyrokohlenstoffbeschichtung : Die pyrolytische Kohlenstoffbeschichtung (amorpher Kohlenstoff), hergestellt durch chemische Ablagerung in der Dampfphase bei hoher Temperatur und hohem Druck (CVD-Verfahren), ermöglicht es, eine glatte, dichte und porenfreie Oberfläche zu erzielen. Die Beschichtung weist allgemein eine dicke von 2 bis 30 µm auf. Sie besteht zu 99,9995 % aus elementarem Kohlenstoff und ist praktisch frei von organischen oder metallischen Verunreinigungen. Mit diesem Verfahren wird auch die Bildung von SiC (Siliziumkarbid) bei Kontakt mit Silizium verhindert. Die pyrolytische Kohlenstoffbeschichtung ist gegen die meisten Säuren beständig, insbesondere gegen Fluorwasserstoffsäure. Sie blättert nicht ab und platzt auch nicht bei Temperaturschocks ab. Sie ist insbesondere für Anwendungen mit Sonnenbestrahlung und für Halbleiter geeignet. Sie ist thermisch stabil und kann auch bei Temperaturen von bis zu 550°C bei vorhandenem Sauerstoff eingesetzt werden; unter Vakuum oder bei inerter Atmosphäre sogar bis 2500°C.
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SiC : Die Beschichtung von Graphit- Bauteilen mit Siliciumcarbid (SiC) erfolgt ebenfalls mittels CVD-Prozess. Im Reaktionsraum entsteht die Beschichtung durch die thermische Zersetzung von speziellen Gasen und die nachfolgende chemische Ankopplung der Spaltprodukte an die Graphitoberfläche. Durch Variation der Prozessparameter können unterschiedliche Schichtstärken im Mikrometerbereich erzeugt werden.
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PTFE : Die PTFE-Beschichtung wird nach einer mechanischen und/oder chemischen Vorbehandlung aufgetragen und anschließend einer Wärmebehandlung (Sintern) unterzogen.
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Methacrylatharz : Graphit kann mit einem Harz imprägniert werden. Durch die Harzschicht erhält der Graphit eine gute Dichtigkeit.
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Antimon (nur für Kohlenstoffgraphit) : Wir bieten eine Antimonimprägnierung für Anwendungen an, die eine hohe Verschleißfestigkeit erfordern.
Anwendungsbereiche von Graphit-Beschichtung
- Trockenschmierung für alle Werkstoffe,
- Kein Anhaften an Werkstoffen,
- Ausformen.
Die Beschichtung aus Graphite sind nicht dauerhaft.
Graphitzement
Der Zement Cotronics® 931 besteht ausschließlich aus Graphit. Er ermöglicht das Zusammenfügen von Graphitteilen bis zu 3000°C. Dazu reicht es aus, das Graphitpulver mit dem Aktivator zu vermischen, es aufzutragen und bei mindestens 120°C auszuhärten, um eine 100%ige Graphitklebeverbindung zu erzielen.
Eine Graphit-Graphit-Klebeverbindung mit 931 stellt eine Zugbeständigkeit von 17,5 N/mm² sicher. 931 ermöglicht die Reparatur von zerbrochenem oder gesprungenem Graphit und von Tiegeln, die Befestigung von Platten sowie das Verkleben von Verkleidungen aus Filz, Wolle oder Graphitpapier.
Graphitaerosol 013-0001
Graphitaerosol ermöglicht das Schmieren von Metall-, Kunststoff- oder Kautschukteilen ohne Fettkörper. Dank seines Bindemittels lässt sich ein sehr fein gekörnter Graphitpulverfilm praktisch ohne Erhöhung der Dicke auf den verschiedensten Materialien anbringen.
Graphit-Spray
FAQs, die Ihnen in dieser Kategorie helfen können
Duralco Hochtemperaturlacke von Final Advanced Materials verbessern die Korrosions- und Witterungsbeständigkeit. Die Wahl des Lacks hängt von den Einsatzbedingungen und dem zu schützenden Material ab. Nach dem Entzundern, Entrosten, Reinigen und Entfetten der Oberfläche wird der Lack mit dem Pinsel oder der Sprühpistole aufgetragen. Wichtig: Zwei dünne Schichten sind besser als eine dicke Schicht.
Für eine Temperaturbeständigkeit von 650 °C in feuchter und/oder salzhaltiger Umgebung bietet Final Advanced Materials einen Aluminiumlack an. Wenn die Temperaturbeständigkeit nicht mehr als 800 °C betragen muss, ist der edelstahlgefüllte Duralco 230 Lack besser geeignet.
Die von Final Advanced Materials angebotenen Keramikbeschichtungen (BN oder Graphit) weisen eine geringe Oberflächenenergie auf, so dass geschmolzene Metalle (Al, Zn, Cu usw.) weniger anhaften. Sie sorgen für eine geringe Benetzung und erleichtern das Entformen. Ihre thermische Stabilität und chemische Trägheit verlängern die Lebensdauer der Werkzeuge. Außerdem tragen sie dazu bei, Metallverunreinigungen und den Verschleiß der Werkzeuge zu begrenzen.
Die maximale Einsatztemperatur der Beschichtungen hängt von der Atmosphäre ab. An der Luft oder in oxidierender Atmosphäre ist die Temperaturbeständigkeit auf 450 °C für Graphit und 850 °C für Bornitrid begrenzt, im Vakuum in Inertgasatmosphäre erreicht sie über 1.000 °C.
Die von Final Advanced Materials angebotenen BN-Beschichtungen werden mit Sprühgerät, Pinsel oder im Tauchverfahren auftragen. Eine Vorbereitung der Oberfläche (Entfetten, Oberflächenrauheit Ra 1,6–3,2 µm) ist unerlässlich, damit die Beschichtung optimal haftet. Die Trocknung erfolgt bei Raumtemperatur. Die typische Schichtdicke beträgt 10 bis 50 µm. Die Schichten sollten so dünn wie möglich aufgetragen werden; nach dem Trocknen wird eine neue Schicht aufgetragen, und so weiter. Eine zu dicke Schicht ist weniger widerstandsfähig, und das Risiko von Ablösungen oder Rissen ist größer. BN bietet eine ausgezeichnete thermische Beständigkeit (bis zu 800/900 °C an der Luft und 1.800 °C im Vakuum oder in Inertgasatmosphäre).
Die von Final Advanced Materials angebotenen Antihaftbeschichtungen liefern in der Glasindustrie sehr gute Ergebnisse. Das Aufbringen eines Produkts auf Bornitrid-Basis schafft eine sehr geringe Oberflächenenergie, eine Antihaftwirkung, eine gute chemische Trägheit gegenüber Silikatgläsern sowie eine hohe Hitzebeständigkeit (≈ 900 °C an der Luft und bis zu 1.800 °C in kontrollierter Atmosphäre). Sie erzielen eine deutlich geringere Anhaftung, eine Reduzierung des Materialtransfers und weniger Abdrücke.