Teilen Sie diese Seite per E-Mail Graphit-Beschichtung
Zur Modifizierung der Eigenschaften von Graphit können Beschichtungen hergestellt werden.
Wir bieten eine Palette mit 5 verschiedenen Beschichtungen und Imprägnierungen für isostatische Graphite mit feiner Körnung (< 10µm) :
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Pyrokohlenstoffbeschichtung : Die pyrolytische Kohlenstoffbeschichtung (amorpher Kohlenstoff), hergestellt durch chemische Ablagerung in der Dampfphase bei hoher Temperatur und hohem Druck (CVD-Verfahren), ermöglicht es, eine glatte, dichte und porenfreie Oberfläche zu erzielen. Die Beschichtung weist allgemein eine dicke von 2 bis 30 µm auf. Sie besteht zu 99,9995 % aus elementarem Kohlenstoff und ist praktisch frei von organischen oder metallischen Verunreinigungen. Mit diesem Verfahren wird auch die Bildung von SiC (Siliziumkarbid) bei Kontakt mit Silizium verhindert. Die pyrolytische Kohlenstoffbeschichtung ist gegen die meisten Säuren beständig, insbesondere gegen Fluorwasserstoffsäure. Sie blättert nicht ab und platzt auch nicht bei Temperaturschocks ab. Sie ist insbesondere für Anwendungen mit Sonnenbestrahlung und für Halbleiter geeignet. Sie ist thermisch stabil und kann auch bei Temperaturen von bis zu 550°C bei vorhandenem Sauerstoff eingesetzt werden; unter Vakuum oder bei inerter Atmosphäre sogar bis 2500°C.
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SiC : Die Beschichtung von Graphit- Bauteilen mit Siliciumcarbid (SiC) erfolgt ebenfalls mittels CVD-Prozess. Im Reaktionsraum entsteht die Beschichtung durch die thermische Zersetzung von speziellen Gasen und die nachfolgende chemische Ankopplung der Spaltprodukte an die Graphitoberfläche. Durch Variation der Prozessparameter können unterschiedliche Schichtstärken im Mikrometerbereich erzeugt werden.
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PTFE : Die PTFE-Beschichtung wird nach einer mechanischen und/oder chemischen Vorbehandlung aufgetragen und anschließend einer Wärmebehandlung (Sintern) unterzogen.
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Methacrylatharz : Graphit kann mit einem Harz imprägniert werden. Durch die Harzschicht erhält der Graphit eine gute Dichtigkeit.
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Antimon (nur für Kohlenstoffgraphit) : Wir bieten eine Antimonimprägnierung für Anwendungen an, die eine hohe Verschleißfestigkeit erfordern.
Anwendungsbereiche von Graphit-Beschichtung
- Trockenschmierung für alle Werkstoffe,
- Kein Anhaften an Werkstoffen,
- Ausformen.
Die Beschichtung aus Graphite sind nicht dauerhaft.
Graphitzement
Der Zement Cotronics® 931 besteht ausschließlich aus Graphit. Er ermöglicht das Zusammenfügen von Graphitteilen bis zu 3000°C. Dazu reicht es aus, das Graphitpulver mit dem Aktivator zu vermischen, es aufzutragen und bei mindestens 120°C auszuhärten, um eine 100%ige Graphitklebeverbindung zu erzielen.
Eine Graphit-Graphit-Klebeverbindung mit 931 stellt eine Zugbeständigkeit von 17,5 N/mm² sicher. 931 ermöglicht die Reparatur von zerbrochenem oder gesprungenem Graphit und von Tiegeln, die Befestigung von Platten sowie das Verkleben von Verkleidungen aus Filz, Wolle oder Graphitpapier.
Graphitaerosol 013-0001
Graphitaerosol ermöglicht das Schmieren von Metall-, Kunststoff- oder Kautschukteilen ohne Fettkörper. Dank seines Bindemittels lässt sich ein sehr fein gekörnter Graphitpulverfilm praktisch ohne Erhöhung der Dicke auf den verschiedensten Materialien anbringen.
Graphit-Spray
FAQs, die Ihnen in dieser Kategorie helfen können
Les peintures hautes températures Duralco de Final Advanced Materials permettent une meilleure résistance à la corrosion et aux intempéries. Le choix de la peinture dépendra des conditions d’emploi et de la matière du support à protéger. Une fois la surface décalaminée, dérouillée, nettoyée et dégraissée vous pouvez appliquer au pinceau ou au pistolet. 2 couches minces sont préférables à 1 couche épaisse. Pour une résistance à 650°C avec de l’humidité ou une atmosphère saline Final Advanced Materials propose une peinture à l’aluminium. Si le besoin de tenue en température ne dépasse pas 800°C la peinture Duralco 230 chargée acier inoxydable sera plus adaptée.
Les revêtements céramiques (BN ou graphite) proposés par Final Advanced Materials offrent une faible énergie de surface, limitant l’adhérence des métaux fondus (Al, Zn, Cu, …). Ils réduisent les phénomènes de mouillage et facilitent le démoulage. Leur stabilité thermique et leur inertie chimique améliorent la durée de vie des outillages. Ils permettent également de limiter la contamination métallique et l’usure des outillages.
La température maximum d’utilisation des revêtements sera fonction de l’environnement gazeux. La tenue est limitée à 450 pour le graphite et 850°C pour le nitrure de bore sous air ou atmosphère oxydante et bien plus de 1000°C sous vide ou gaz neutre.
Les revêtements BN proposés par Final Advanced Materials s’appliquent par pulvérisation, pinceau ou trempage. Une préparation de surface (dégraissage, rugosité Ra 1.6–3.2 µm) est essentielle pour une meilleure accroche. Le séchage s’effectue à température ambiante. L’épaisseur typique est de 10 à 50 µm. Il faut appliquer les couches les plus fines possible, laisser sécher puis appliquer une nouvelle couche, ainsi de suite. Une couche trop épaisse va moins bien résister et le risque de décollement / fissuration sera plus grand. Le BN offre une excellente résistance thermique (jusqu’à 800/900°C sous air et 1800°C sous vide ou gaz neutre).
Les revêtement anti-adhésions proposés par Final Advanced Materials offrent un très bon résultat dans l’industrie de la verrerie. L’application d’un produit à base de nitrure de bore donnera une très faible énergie de surface, un effet antiadhérent, une bonne inertie chimique vis-à-vis des verres silicatés, une tenue thermique élevée (≈ 900 °C en air et jusqu’à 1800°C sous atmosphère contrôlée). Vous allez obtenir une réduction très significative de l’adhésion, une diminution du transfert de matière et une limitation des empreintes.